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铁路钢管拱桥转铰结构加工技术的研究 　　摘要：本文以新建铁路大理至瑞丽铁路澜沧江特大桥中转铰结构制造为例，着重介绍了大型高精度要求的转铰轴结构的加工制造工艺，明确了相关的施工方法、质量控制、焊接工艺、注意事项等施工技术。 　　关键词：转铰轴 高精度 机加工 焊接工艺 措施 　　1 概述 　　随着高速铁路的跨越式发展，钢管混凝土拱桥在我国得到了长足的发展，受安装条件的限制，转体施工方法得以广泛的应用和青睐，而转铰结构的加工质量和制造精度，是钢管拱桥竖转施工能否顺利实现的关键，本文以新建铁路大理至瑞丽铁路澜沧江特大桥中转铰结构（几何尺寸：5.2m*2.26m*1.6m，板厚σ30mm-σ50mm，材质Q345qE）的制造为例，详细介绍转铰结构制造工艺、质量检验标准及注意事项，以期为同类转铰轴结构加工制造提供参考。 　　2 工艺原理 　　本工艺采用3D3S、CAD等制图软件，创建转铰结构的实体模型，为结构的制造提供技术支持；设置特定组装胎具，对转铰轴按顺序进行组装定位；采取工艺措施控制焊接变形及内部质量；而后对转铰轴表面进行机加工处理（转轴采用车削加工、转铰采用镗铣加工），以满足构件接触面粗糙度要求；机加工完毕后，进行表面防腐处理和加工面的成品保护。 　　3 工艺流程及操作要点 　　3.1 工艺流程 备料及下料→结构组装→构件焊接→矫正→质量检验→精加工→涂装及保护。 　　3.2 备料及下料 为满足钢桥的竖转要求，构件某些部件需进行机加工处理。因此，在材料准备时，预留该部件的机加工余量。 　　①转轴下料板厚由设计给定的50mm厚改为55mm厚，预留5mm的外圆车削余量。 　　②转轴端头圆板的直径下料的尺寸由设计给定的2.2m改为2.21m，预留与轴辊整体焊接后5mm的车削余量。 　　③预埋底板与底座的接触面由于需保证12.5的粗糙度要求，预留5mm的铣削余量，板厚由设计的30mm改为35mm。 　　④转轴和底座相配合的轴瓦，内表面预留5mm的镗削余量，板厚由设计给定的50mm改为55mm。 　　为保证零件下料的尺寸及精度，预埋底板、轴及肋板钢板采用双驱动数控切割机进行下料。轴及轴瓦采用液压式三辊卷板机进行卷制；肋板及加劲板的边缘、坡口采用铣边机进行加工。 　　3.3 结构组装 　　3.3.1 组装胎具设置。根据澜沧江特大桥转铰的外形尺寸，确定加工制作胎具高400mm，由基础、骨架和面板组成，平台通过化学锚栓和骨架连接，平台平整度误差不大于1mm，兼顾零件的定位卡控作用和防变形、反变形、变形监控作用。 　　3.3.2 转铰组装。转铰组装前，按图纸和工艺文件检查零件的几何尺寸、坡口，无误后方可组装（见图1）。 　　①将预埋底板卡死在胎具上，并进行测平。 　　②分块间隔安装间距为450mm转铰肋板，对称焊接、矫正。 　　③安装轴瓦，控制轴瓦的轴线与底板平行度、距离，点焊固定。 　　④安装轴瓦间加劲板，点焊固定，检验转铰底座整体几何尺寸，组装精度符合工艺要求。 　　■ 　　3.4 焊接与矫正 　　3.4.1 构件焊接。①为有效控制铰座的整体焊接变形，采用背靠背+刚性固定+对称焊接+火焰矫正的组合施工方法以减小焊接变形（见下图）。 　　■ 　　②底座接头为T型全熔透焊缝，采用CO2气体保护药芯多层多道焊，坡口为30～450的K型对称形式，控制焊接热输入量和层间温度，采用锤击法消除部分残余应力，到达细化晶粒，减小焊接变形的作用。 　　③焊接时，先焊接肋板与底板纵向焊缝，而后焊接肋板与轴瓦、加劲板与轴瓦间焊缝，整体的焊接遵循“从中间向两边、多层多道、对称”的原则；采用连续翻身焊方式，以平焊或横焊为主，避免仰焊或立焊。 　　④CO2气体保护焊采用Supercored71H药芯焊丝，CO2气体纯度达到99.8%以上，焊接电流为220-260A，焊接电压为29-31V，焊接速度为15m/h，层间温度为140-150℃。 　　3.4.2 构件矫正。焊接完成后，底座钢板、肋板及轴瓦均产生焊接变形，须进行及时矫正；矫正采用火焰与机械相结合的形式，火焰矫正时温度应在600～800℃，不宜在同一部位重复加热，不得有过烧现象；机械矫正时需缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形量不得大于2%。 　　3.5 结构机加工 ①设计转轴直径为2200mm，组装完成后外径为2210mm，预留10mm的加工余量，采用大型卧式车床进行车削加工。机加工前，确定转轴加工轴线，以轴线为基准，进行圆周的车削加工，轴线基准点为两端轴封板的圆心。 　　②设计转铰的内径为2220mm，组装完成的转铰轴外径为2210mm，预留10mm的加工余量，采用大型镗铣床进行加工。机加工时先对转铰座底板进行平面铣制，以底板为基准面进行瓦面加工，