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原油输送风险剖析及改进措施 　　[摘 要]随着社会的不断进步，工业的不断发展，原油的需求量也在不断攀升，怎样能够将原油安全、高效、环保、节能的运输引起人们的高度重视，随之诞生了管道运输行业，但是实际中管道运输虽然输量大、安全、环保、高效，但是由于气候因素、人为因素等的影响，给管道运输带来了极大困难。本文针对管道运输的特点，分析管道运输中存在的风险，并提出针对性的措施，对管道运输的管理有一定的指导意义。 　　[关键词]管道运输 风险 改进 管理 　　中图分类号：TE81.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）16-0043-01 　　1 原油输送中的风险分析 　　1.1 管道水击 　　长输管道在运行操作过程中出现的阀门突然 启、闭（ 甚至开大和关小） 以及油泵机组的非正常停 运等引起的水击现象都是对稳态输油的干扰破坏， 即水击的发生是稳态流动受到破坏而引起的不稳定 流动， 是一种水力瞬变。在输油管道上发生水击会 造成超压、液柱分离和泵汽蚀等危害。管道全线的可能产生水击的事故源如下：（1）输油首站输油泵电机意外失电或电动阀意外关闭；（2） 中间输油站输油泵电机意外失电或电动阀意外关闭；（3）输油末站进站电动阀意外关闭。[1] 　　1.2 管道凝管 　　根据原油流变学原理，含蜡原油在凝点以上3℃时开始出现屈服值，随着温度降低，屈服值随之增大，当温度进一步降低，原油中蜡逐渐从原油中析出，并呈固体颗粒悬浮于液态原油中，此时原油表现出假塑性、触变性等非牛顿性质，当蜡晶增多形成结构力强的三维网格结构，原油输量逐渐变小，压力增大，如果不及时采取有力措施，最终原油整失去流动性，发生凝管事故。实际的输油过程中引起管道凝管的主要原因包括[2]： 　　（1）停输时间过长：输油管线在运行过程中，由于需要改造，动火维修、停电、设备检修等而有计划的停止输油；或者由于电压过高、电路损毁等造成的被迫停输，还有由于油源不足而导致的间断性输油。管线停止输油后，管线内原油温度开始下降，一般地埋管线温度下降分为两个阶段，一是管线内油品的快速降温过程，即在停输最短时间内，管内油品温度快速冷却至略高于管道外壁土壤温度，尤其是靠近管壁处温度下降较快；二是管线内存油和管道外土壤作为一个联合体而缓慢的冷却过程，该过程持续时间较长，直至整个管道横截面都布满蜡的网状结构，所以停输时间越长，这种网状结构强度越大，再次启动时困难越大，启动压力越高。 　　（2）流量过低：管线在运行过程中，由于受到各种原因影响，导致流量过低，使得原油进入不稳定区，同时低流速和低油温又引起原油中蜡大量析出，造成管径越来越细，压力下降越来越大，形成管线的局部甚至整个管线发生凝管事故。 　　（3）违反操作规程：假如操作人员责任意识不强或技能知识欠缺，对管道的低排量输送、低温输送等存在的不安全因素认识不到位，违反或不重视操作规程规定，也容易形成较大隐患，导致管线凝管事故发生，导致此种事故发生的主要原因有：一是管线停止输油后未按照相关规定进行及时扫线；二是在管线停输期间，操作人员对管道的各项运行参数分析不及时；三是在管线运行期间没有定期对管线进行清蜡例。 　　1.3 油罐冒顶跑油 　　若由于油罐的高低液位报警器和液位计失灵或油罐液位监控系统出现故障、检尺不准确，未及时倒罐、呼吸防火安全阀因冻封等失效、输油泵发生故障以及操作人员倒错流程、收油阀门未关或未关严：等均会造成油罐冒顶跑油。另外，如果操作人员责任心不强，劳动纪律松懈，不按规定时间巡检、检尺等也会造成油罐冒顶跑油。跑油遇到火花、静电、雷电、火源等易引起火灾爆炸事故。 　　1.4 管线泄漏 　　管线裂缝或破裂可造成油气泄漏，引发火灾或爆炸事故，产生的原因主要有：储罐内外腐蚀，尤其是储罐底板的腐蚀是造成泄漏的主要原因。大部分储罐渗漏均发生在储罐的底部，刚开始渗漏由于渗漏量小，大部分情况不容易被发现，油品渗漏后进入底部土壤，造成土壤污染，渗漏的油品发生聚集后容易导致火灾事故。原油储存装置的腐蚀主要是电化学腐蚀和氧化腐蚀造成的。储罐中的原油含水率高、含盐高、温度高、或含氧量、含硫量高时，有利于电化学腐蚀的发生，引发泄漏。输油管线服役的时间越长，管线的腐蚀问题也越发严重。埋地管线周围的土壤环境的含水、含盐、含碱量越高，对管线的腐蚀越强。管线腐蚀会增加原油运行的风险。 　　2 输送优化措施 　　2.1 加强输送控制，降低凝管发生[3] 　　（1）严格控制停输时间，使其在管道允许停输时间内。管道改造尽可能放在气温较高的季节，管道停输时间较长时，停输时要进行扫线。 　　（2）严格控制输抽温度，末站收油温度应高于凝固点3 ℃。 　　（3）严格控制输油流量，使其在大于管道允许最小输量下运行，具有一定压力，保证油流速度