注塑模具的设计与分析[外文翻译].docVIP

PAGE 13 文献翻译 注塑模具的设计与分析 摘要：本文介绍了用于生产翘曲测试试样进行热分析和塑料注射模，设计模具采取热残余应力的模具效果。这项技术，理论，方法以及需要考虑在塑料注射模具中的设计介绍。模具的设计进行了使用商用电脑辅助设计软件，版本13.0。对于热残余应力模型分析，由于试样的不均匀冷却的开发和解决使用商用有限元分析软件称为LUSAS分析师，版本13.5。该软件提供温度轮廓图分布的温度变化模型，并通过塑料注射成型响应曲线的绘制时间周期。该结果表明，收缩可能会在不久发生相对于其他地区的冷却通道的部分。这种不平衡的冷却效果在模具的不同部分将导致翘曲。 关键词：注塑模具 设计 热分析 1　简介 塑料业是世界上发展最快的产业之一，是极少数能跻身于数十亿美元的产业之一。日常生活中使用的产品几乎都涉及到塑料，并且这些产品大部分都可以通过塑料注射成型的方法生产。塑料注塑成型工艺以较低的成本制造出不同种类的具有复杂几何形状的产品而被人们所熟知。 塑料注塑成型工艺是一个循环过程，可分为四个阶段，分别是填料、塑化、冷却、脱模。塑料注塑成型工艺第一步是把树脂和合适的添加剂从料斗中加入到注塑机的加热或注塑系统中。在注射温度下，将聚合物熔体充满模具型腔，这就是“填料期”。型腔被填满后，在塑化阶段，更多的聚合物熔体在更高的压力下进入型腔去填补聚合物的固化收缩。紧接着，对模具进行冷却直到制品充分固化，从而有利于脱模。最后一个步骤是脱模，打开模具将制品取出，之后关闭模具进入下一个生产周期。 经验告诉我们，设计和制造塑料注射模具零件以达到制品的理想性能是一个昂贵的过程，包括对实际模具的反复修改。在一个模具的设计过程中，模具特殊部分的设计往往是核心内容，在测试中也是相当复杂的。 为了设计一个模具，很多重要的设计因素不需加以考虑。模具的大小，型腔的数量，型腔的布局，热流道系统，分型面，注射系统以及脱模系统。 模具热分析的主要目的是分析热残余应力的效果或模内制品尺寸的加强。热应力的产生主要是在注塑成型零件的冷却阶段，是低热导率和熔融树脂与模具之间的温度差异的结果。冷却阶段不均匀的温度场存在于产品型腔中。 在冷却过程中，靠近冷却通道的位置接触到的热量比远离冷却通道的位置多。不同的温度使制品产生不同的收缩，从而产生热应力。明显的热应力可能会导致翘曲变形。因此，在冷却阶段对注射成型零件进行热残余应力场的模拟式很重要的。通过了解热应力分布的特点，可以对热变形引起的残余应力进行预防。 本文将设计一个塑料注射模具，对产生的翘曲进行试验，并且分析热残余应力对模具产生的效果。 2　方法 2.1 翘曲试验样品的设计 本节说明了翘曲试验样品的设计将应用于塑料注射模具。很明显，存在于具有薄壁特征零件的主要问题是翘曲。因此，产品开发的主要目的是设计塑料零件，用于确定在具有薄壁零件的注塑模具中产生翘曲问题的有效因素。 翘曲试验样品的开发从薄壁塑料开始。试件的整体尺寸为120毫米长，50毫米宽，1毫米的厚度。用于生产翘曲试件的材料是丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物（ABS），注射温度时间和压力分别为210℃，3s和60MPa。图1为翘曲试验样品的生产。 图1　翘曲实验样品 2.2　翘曲试件注射模的设计 本节介绍制作翘曲试件注射模的设计以及其他应考虑的地方。用于生产翘曲试件的塑料注射模具所使用的材料采用的是AISI1050碳钢。 设计模具时应考虑四个概念： 三板模具（概念一）一个型腔有两个分型线。不适用由成本高决定的模具。 双板模具（概念二）一个型腔有一个分型线，并且没有浇注系统。不适用由低产量决定的模具。 双板模具（概念三）两个型腔有一个分型线和浇注系统、脱模系统。不适用由于制品太薄，脱模时容易损坏制品的模具。 双板模具（概念四）两个型腔有一个分型线和浇注系统，只采用浇道脱模，以避免脱模时损坏制品。 在翘曲试验样品模具的设计中，第四个设计概念已经得到应用。各种设计时的注意事项都被应用到设计中。 首先，模具在设计上采用了注塑机（BOY 22D）的滚筒尺寸为基础。这台机器有一个限制，那就是滚筒机的最大面积是由两个拉杆之间的距离所决定的。机器中两个拉杆之间的距离是254毫米。因此，模具模板的最大宽度不应超过这个距离。此外，4毫米的空间已经预留了两个拉杆和设置与处理模具的目的。这就使得模具最终最大的宽度为250毫米。模具基础框架是250mm*250mm。模具的框架是与使用Matex clamp 在模具的右上角或更低的左下角想适应的。其他相关模具模板尺寸见表1。 表1　模具模板尺寸 组件 尺寸（）— 宽高厚 定模座板型腔型芯侧板/支撑板 3725070 推杆固定板推板动模座板 250