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航空发动机的砂铸工艺研究 　　本文作者孙野宗学文李涤尘工作单位西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室快速成型是20世纪80年代产生的一种先进制造技术，其成型原理是利用模型的分层数据信息，进行分层制造并层层累积来制作零件。 　　该技术的最大特点是成型速度快，不受零件复杂程度制约，形状越复杂，越能体现出该技术的优越性［1］。 　　快速砂铸技术结合了快速成型和砂型铸造，该技术利用光固化成型制作出树脂件模具，代替传统木模或金属模，通过填砂制芯得到砂型芯，最后组合砂型，合箱浇注得到金属铸件。 　　快速砂铸技术能充分发挥快速成型技术的复杂形状制造、成型周期短、成型精度高，以及砂型铸造的制造成本低、工艺灵活性大、材料适用种类广泛的特点，通过快速制模结合砂型铸造实现更换材料的目的，大大提高了复杂铸件生产效率并获得高精度的铸件，为快速响应市场需求奠定了基础［2］。 　　1快速砂型铸造工艺流程11铸件工艺分析及参数设计本文涉及某小型航空发动机的铝合金部件———缸体的快速砂铸工艺研究。 　　其三维数模如图1。 　　最大外形尺寸为114×114×88，主要壁厚约65，散热片结构的平均壁厚为15。 　　其外形结构较为复杂，关键尺寸缸体内圆直径、总高精度要求达到6以内。 　　同时要求铸件特别是关键部位不允许有裂纹、缩松、缩孔、夹杂等缺陷。 　　考虑到散热片结构的平均厚度很薄，且铸件质量要求高，同时结合铸件的外形结构及铝合金的流动性、凝固方式、气孔倾向等特点，决定采用低压底注式浇注的方法，并在铸件的底部设置4个圆柱浇口。 　　同时确定一些铸造工艺参数，包括铸造收缩率、工艺余量、最小铸出孔及槽、铸造圆角等。 　　参数的确定过程零件中的螺孔大径为5，通孔直径85，根据文献［3］，决定将螺孔及通孔设定为不铸出孔。 　　缸体顶端及底端平面要与其他零件装配以形成燃烧室，故参照6414-1999，确定其加工余量为2。 　　缸体内壁要与活塞装配，以同样的方法选定加工余量为2。 　　另外，一般生产中铝合金铸造收缩率为08~10，此缸体主要壁厚是65，且存在大量壁厚为15的散热片结构，故最终选择收缩率为2分模设计首先对零件分模并设计出该铸件对应的砂型。 　　经综合考虑零件的形状结构，选择了多向开模，利用设计出对应的砂型如图2。 　　砂型共分为6部分，包括4个侧砂型及底座和顶盖各1个。 　　结合砂型数模，再设计出对应的快速成型树脂件模具即母模以及填砂制芯所用的芯盒，如图3及图4。 　　23树脂件模具及芯盒制作将设计好的树脂件模具的模型导出成格式，再导入软件进一步处理，包括加工位置的摆放、抽壳、加支撑等。 　　全部处理完后将数据传输到快速成型机上进行加工制作。 　　制作完成的树脂件，还需经过清洗、打磨等后处理才能投入使用。 　　通常在制作树脂件时，为了降低成本，减少树脂的消耗，都会对制件进行抽壳处理。 　　本例中需要注意的是，考虑到该零件存在大量薄壁散热片结构，其树脂件模具在脱模时会受到较大的脱模力，所以对其强度有较高要求，故未对模具进行抽壳处理。 　　同时，选择好合适的材料，将设计好的芯盒板如图4中所示图纸交予厂家进行加工制作。 　　24砂型芯制作将树脂模具、芯盒组装好，在其工作表面均匀涂刷一层脱模剂并待其晾干。 　　按一定比例向混砂机中加入原砂、呋喃树脂及固化剂，搅拌均匀后向芯盒中填砂。 　　最后使用刮板将芯盒顶部冒出的树脂砂压实、刮平，并用长钉或卡片在适当位置扎出排气孔槽。 　　把握好开模时间，待型砂固化后，开模取出砂芯。 　　最后给砂型工作面均匀喷刷涂一层砂型铸造用涂料，降低其表面粗糙度，以提高铸件的表面质量［4］。 　　制作所得的砂芯如图5。 　　25浇注实验将处理完的砂芯与事先制作好的树脂砂浇道进行组合，再放入砂箱中，周围填满粘土砂并夯实。 　　随后将整个砂箱吊装到低压浇注设备上，进行浇注。 　　选择铝合金材料为101，浇注温度710℃，经历升液、充型、增压和保压等几个阶段共195时间，浇注完成。 　　待冷却到室温后，开箱取出铸件。 　　3铸件浇注缺陷控制31浇不足缺陷及初步改进第1次浇注所得的铸件存在较明显的缺陷，主要是散热片结构出现浇不足。 　　缺陷位置表面光亮平滑，首先想到的原因是，由于树脂砂透气性差且发气量高，而该组砂型本身没有设计专门的排气通道，所以浇注时产生了憋气。 　　提出的解决办法是，在填砂制芯过程中，于4个侧砂芯壁上开出厚度2~3的连通型腔的排气槽。 　　32浇注模拟及浇注工艺的进一步改进为保险起见，我们还使用铸造模拟软件对缸体的浇注过程进行了模拟，所设置的边界条件尽量与实际情况相吻合。 　　图6显示了缸体充型的过程。 　　由于所设置的浇口的位置关系，见图6，散热片结