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扭转梁后桥结构性能仿真和优化设计 摘要：在汽车底盘设计过程中，为减小扭转梁后桥 结构性能可能存在的设计风险，对扭力梁后桥进行了有限元 结构性能仿真。首先建立了扭转梁后桥有限元模型，并应用 Abaqus对该扭转梁后桥在三种典型危险工况下进行了静态 强度分析。并应用MSC. Nastran和Ncode. Designlife对该 后桥进行了疲劳寿命预测，并根据仿真结果提出有效的结构 优化。结果表明经过优化后的设计大大提高了后桥的强度和 疲劳寿命。 关键词：扭转梁后桥有限元仿真强度疲劳寿命 前言 随着CAE仿真技术越来越先进准确，有限元仿真广泛应 用于汽车设计开发中。本文将应用有限元技术对正在开发中 的扭转梁后桥进行强度和疲劳仿真分析，并基于仿真分析结 果对该扭转梁后桥进行优化，为产品结构可靠性和将来试验 提供有效的数据支持。该扭转梁后桥总成由横梁、侧臂、弹 簧支架、减震器支架、制动支架以及其他线束支架焊接而成。 当左右车轮产生上下方向的相对运动时，因为扭转梁有柔 性，中间扭转梁将发挥作用生成一个相反方向的扭矩。汽车 在路面行驶时有各种复杂的路况，对于扭转梁后桥通过总结 有如下三种最典型的危险工况：垂向冲击工况、紧急制动工况、转弯工况。这三种典型危险工况是汽车扭转梁后桥在 使用过程中受力最大的状态，所以分析后桥的结构强度和疲 劳寿命也基于这三种工况下进行分析。本文利用Hypermesh 建立扭转梁后桥有限元模型，并应用Abaqus进行分析对典 型危险工况进行静力学强度分析。因为该后桥正在开发设计 中，所以很难获取可靠的路谱作为疲劳寿命计算的输入，所 以本文采用单工况法应用MSC. Nastran和Ncode. Designlife 进行疲劳寿命预测，为该后桥的优化设计以及将来的台架试 验提供依据。 有限元模型的建立 有限元网格及属性建立 将CATIA设计模型导入到Hypermesh里，对导入的模型 要进行几何清理，从几何模型中抽取中面进行高质量的网格 模型。该后桥由等板厚的冲压件焊接而成，所以可以采用壳 单元进行零件网格划分，网格大小设为5mm。为了确保仿真 分析的准确性，需要对划分的网格进行质量检查，修改不合 格的网格，尽量减少三角形网格数量。为了提高计算精度， 焊缝采用四边形单元网格，并对关键区域进行网格细化处 理。最终的扭转梁后悬架总成的有限元模型如图1所示，其 中二维单元的四边形单元（quad 4）有25640个，三角形单 元（tria 3）有 843 该扭力梁后桥零件材料属性如表1所示 2.力学分析 汽车在行使过程中，路面对车身的力将通过车轮和扭转 梁进行传递。本项目汽车满载时的质量为1510kg，作用在后 轴上的载荷为755X9. 8=7399NO汽车行驶过程中有很多工 况，本文内容将集中研究纵向力，垂向力，侧向力最大时的 三种典型危险工况。 1.汽车在行驶过程中越过不平路面时，比如车轮经 过较大的突起物或 者较深凹坑时，此时车轮受到很大的垂向冲击力，动载 系数为k=2o 2.车轮抱死，此时车轮受到最大纵向力FX。 辆在最小转向半径转弯并且此时车轮不发生侧 滑时，一侧车轮抬离地面，不承担簧载质量而另一侧车轮则 完全承担载荷，此时车轮会受到较大侧向力FY的作用。 三种典型危险工况下轮胎接地点载荷如表2所示。 边界约束条件及加载 扭转梁后桥的边界约束多，约束形式较为复杂，关键的 约束点在与后桥与车身相连的地方，此处约束边界条件的设 定将会影响整个计算仿真的精确性。该扭转梁后桥通过一个 橡胶衬套与车身连接。衬套由外管橡胶和内管硫化成为一 体。在载荷作用下，内管固定约束X、Y、Z方向的平移自由 度，内管和扭力梁后桥之间用近视橡胶等同刚度连接。通过处理过后的载荷文件将等效计算载荷加载在车轮中心，弹簧 下支点和减震器下支点，如图2所示。 扭转梁后桥强度校核 应用多体动力学软件ADAMS/Car可计算出各工况的静态 载荷，生成载荷数据文件作为扭力梁后桥结构强度分析的输 入。通过计算后桥应力结果与材料许用应力可反映产品设计 强度的可靠性。本文将应用Abaqus软件计算三种最恶劣工 况下后桥的强度。 1.垂向冲击工况 垂向工况下汽车右后轮抬起左后轮悬空，扭转梁后桥受 到很大垂向力。如图3所示，在该工况下，减震器支架应力 最大达到345MPa，材料选用B510,材料屈服极限o s=355MPa, 为了进行疲劳寿命估算就必须了解扭转梁后桥材料疲 劳性能。该后桥结构最重要的几个零件采用型号为B510L的 钢材料，从手册和材料数据库中可以找到其光滑试件的E-N 线，然后对E_N曲线采用Goodman方法进行应力修正，得 到扭转梁后桥的材料E-N曲线，如图6所示。 2.扭转梁后桥疲劳仿真结果 本文研究在垂向力作用下该扭转梁后桥疲劳寿命状况。 垂