数控机床伺服进给系统常见故障及典型案例分析.docVIP

〔控机床伺服进给系统常见故障及典型案 例分析 摘要：数控机床和数控系统在工作时常出现由于伺服 进给系统原因造成的机床故障，此类故障出现的常见形式 有超程、过载、工件尺寸无规律偏差等。针对这些典型故 障现象，采用一定的机床维修技术，减少此类故障的发生 率。 关键词：伺服进给系统；精度；伺服电动机 1伺服进给系统常见故障形式 超程 当进给运动超过由软件设定的软限位或由限位开关决 定的硬限位时，就会发生超程报警，一般会在CRT上显示 报警内容，根据数控系统说明书，即可排除故障，解除超 程。 爬行 一般是由于进给传动链的润滑状态不良、伺服系统增 益过低及外加负载过大等因素所致。尤其要注意的是，伺 服和滚珠丝杠连接用的联轴器，由于连接松动或联轴器本 身的缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠转动或伺服的转动不 同步，从而使进给忽快忽慢，产生爬行现象。 窜动 在进给时出现窜动现象，其可能原因有：1、接线端子 接触不良，如紧固的螺钉松动；2、位置控制信号受到干扰; 3、测速信号不稳定，如测速装置故障、测速反馈信号干扰 等。如果窜动发生在正、反向运动的瞬间，则一般是由于 进给传动链的反向间隙或者伺服系统增益过大引起。 过载 当进给运动的负载过大、参数设定错误、频繁正、反 向运动以及进给传动链润滑状态不良时，均会引起过载的 故障。此故障一般机床可以自行诊断出来，并在CRT显示 屏上显示过载、过热或过电流报警。同时，在进给伺服模 块上用指示灯或者数码管显示驱动单元过载、过电流等报 警信息。 伺服电动机不转 当速度、位置控制信号未输出、或者使能信号（即伺 服允许信号，一般为DC+2 4V继电器线圈电压）未接通以及 进给驱动单元故障都会造成此故障。此时应测量数控装置 的指令输出端子的信号是否正常，通过CRT观察I/O状态 分析机床PLC梯形图（或流程图），以确定进给轴的启动条 件，观察如润滑、冷却等是否满足。如是进给驱动单元故 障则用交换法，可判断出相应单元是否有故障。 2伺服进给系统常见故障典型案例分析 —台配套F ANUC7M系统的加工中心，进给加工过 程中，发现Y轴有振动现象。 为了判定故障原因，将机床操作方式置于手动方式， 用手摇脉冲发生器控制Y轴进给，发现Y轴仍有振动现象 在此方式下，通过较长时间的移动后，Y轴速度单元上OVC 报警灯亮。证明Y轴伺服驱动器发生了过电流报警，根据 以上现象，分析可能的原因如下： 电动机负载过重；②机械传动系统不良；③位置环 增益过高；④伺服电动机不良，等等。 维修时通过互换法，确认故障原因出在直流伺服电动 机上。卸下Y轴电动机，经检查发现2个电刷中有1个的 弹簧己经烧断，造成了电枢电流不平衡，使电动机输出转 矩不平衡。另外，发现电动机的轴承亦有损坏，故而引起_ 轴的振动与过电流。更换电动机轴承与电刷后，机床恢复 正常。 —台配套FANUC6 ME系统的加工中心。轴在运动 时速度不稳.由运动到停止的过程中，在停止位置出现较大 幅度的振荡，有时不能完成定位，必须关机后，才能重新 工作。 分析与处理过程：仔细观察机床的振动情况，发现，X 轴振荡频率较低，且无异常声。从振荡现象上看，故障现 象与闭环系统参数设定有关，如：系统增益设定过高、积 分时间常数设定过大等。 检查系统的参数设定、伺服驱动器的增益、积分时间 电位器调节等均在合适的范围，且与故障前的调整完全一 致，因此可以初步判断，轴的振荡与参数的设定与调节无 关。为了进一步验证，维修时在记录了原调整值的前提下 将以上参数进行了重新调节与试验，发现故障依然存在， 证明了判断的正确性。 在以上基础上，将参数与调整值重新回到原设定后， 对伺服电动机与测量系统进行了检查。首先清理了测速发 电机和伺服电动机的换向器表面，并用数字表检查测速发 电机绕组情况。检查发现，该伺服电动机的测速发电机转 子与电动机轴之间的连接存在松动，粘接部分已经脱开； 经重新连接后，开机试验，故障现象消失，机床恢复正常 工作 —台数控铣床，采用FUNAC6M系列三轴一体型伺 服驱动器，开机后，X轴工作正常，但是手动移动Z轴，发 现在较小范围内，Z轴可以运动，但继续移动Z轴，系统出 现伺服报警。分析和处理过程：根据故障现象，检查机 床实际工作情况，发现开机后Z轴可以少量运动，不久温 度迅速上升，表面发烫。 分析引起以上故障的原因，可能是机床电气控制系统 故障或机械传动系统不良。为确定故障部位，考虑到本机 床采用半闭环结构，维修时首先松开伺服与丝杠的连接， 并再次开机实验，发现故障现象不变，故确认报警是由于 电气控制系统不良引起。 由于机床Z轴伺服带有制动器，开机测量制动器的输 入电压正常，在系统、驱动器关机的情况下，对制动器单 独加入电源进行试验，手动转动z轴，发现制动器松开， 手动转动轴平稳、轻松，证明制