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降低循环流化床锅炉灰渣烧失量的研究 何海森 （重庆天府矿业有限责任公司磨心坡发电厂 重庆 北硝400700） 摘耍:本文从锅炉能量平衡观点着手，对造成YG75/3.82—M10型循环 流化床锅炉机械不完全燃烧损失的各类因素进行分析，并采取锅炉布风改 造、燃料分选等治理措施，实现锅炉灰渣烧失量和煤耗的降低. 关键词:灰渣烧失量；布风改造；燃料分选；机械不完全燃烧损失； 0引言 蘑心坡发电厂#4锅炉为济南锅炉集团有限公司生产的中压、自然循环、 单炉膛、平衡通风的YG75/3.82—M10型循环流化床锅炉，2009年12月建 成投产以来，实现了锅炉安全稳定运行和烟气污染物达标排放的建设目标, 并在2010年创造了 10339万kWh的年发电量最好记录，但锅炉飞灰烧失量 为16.93%,炉渣烧失量为4.57%,发电中煤耗为8.68t/万kWh,其锅炉机 械不完全燃烧损失远高于设计值，未实现锅炉设计所应达到最佳的经济运 行状态。因此，应从多方面去分析产生机械不完全燃烧损失增大的原因， 制定有效的治理措施并加以实施是十分必要的。 1原理分析 1.1锅炉热平衡 从能量平衡的观点来看，在稳定工况下，输入锅炉的热量应与锅炉输 出的热量相平衡。输入锅炉的热量是指伴随燃料进入锅炉的热量；锅炉输 出的热量可以分为两部分，一部分为有效利用热量，另一部分为各项热损 失。 锅炉热平衡是按lkg固体燃料为基础进行计算的，在稳定工况下，锅 炉热平衡方程式为： Qr?Ql?Q2?Q3?Q4?Q5?Q6 (1) 式中Qr——lkg燃料的锅炉输入热量，kJ/kg； Q1——锅炉的有效利用热量，kJ/kg； Q2——排烟损失热量，kJ/kg； Q3——化学不完全燃烧损失热量，kJ/kg； Q4 机械不完全燃烧损失热量，kJ/kg； Q5——散热损失热量，kJ/kg； Q6——灰渣物理热损失热量，kJ/kgo 如果将上式的右面部分和左面部分都除以Qr,并表示成百分数，式子 变为： 100?ql?q2?q3?q4?q5?q6% (2) 式中各字母即为各种热量占锅炉输入热量的百分数，而ql即为锅炉 的热效率，q4为灰渣中含有未燃尽的可燃物造成的热损失，其计算式为: ?C32866Ay?fhCfhq4?(?) (3 ) rfhlz 式中？ Cfhfh、?——飞灰占燃料总灰量份额，炉渣占燃料总灰量份额；lz、C ——飞灰烧失量百分数，炉渣烧失量百分数。lz 2010年，#4锅炉飞灰烧失量为16.93%,炉渣烧失量为4.57%,飞灰 份额和炉渣份额为0.35、0.65,根据式(3)得出q4=12.24%o而在#4锅炉 设计书中，热平衡理论计算得出的结果为q4=6.8%,约为实际损失的 到设计的燃料燃烬率。 1.2影响q4大小的因素50%,这说明#4锅炉在实际运行中的灰渣烧 失量较高，并没有达 影响机械不完全燃烧损失q4的因素包括：燃料粒度、燃料性质、锅 炉布风、运行控制参数(过量空气系数、炉膛温度、料层、风煤配比)等。 燃料粒度的影响原因为，当燃料进入流化床后，将依次发生如下过程： 煤粒得到高温床料的加热并干燥；热解及挥发分燃烧；颗粒膨胀和一级破 碎现象；焦炭燃烧并伴随着二级破碎和蘑损现象。以上过程发生的时间是 由煤粒的粒径所决定的，燃料粒径增大，导致煤粒总表面积减少，煤粒的 扩散阻力增大，反应面积减小，有研究指出，粒径为6mm的球形石煤颗 粒投入到床温为900°C的流化床层中，英表面达到800°C需21.2s；粒径为 2mm的球形石煤粒子，其表面和中心达到800°C分别需8.48s和10.8s,这 说明煤粒粒径越小，其燃烧时间就越短。而燃料粒径不均且部分燃料粒径 偏大就可能导致煤粒在炉膛内还未燃烧完全就被排出炉膛，颗粒较大的通 过渣管排出，颗粒较小的就会被风带出炉膛进入尾部烟道，这就造成飞灰 和炉渣烧失量升高，燃料机械不完全燃烧损失增大。 燃料性质的影响体现在燃料中灰分和水分含量越高，挥发分含量越少, 都会导致q4越大。这是因为燃料屮的灰分在燃烧过程中会在煤粒表面形 成灰分外壳，妨碍燃料中的可燃物与氧气接触，导致煤的燃烧不完全，这 种现象在锅炉的燃烧过程中是可能发生的。而水分的存在对q4的影响表 现在两个方面，一是因为水分蒸发需要吸收热量，从而降低了炉膛温度, 二是因为水分的存在延长了燃料燃烧的时间，这两个方面都会导致q4增 大。 床压是反映燃烧室料层厚度的参数，在运行中是通过监视床压来掌握 料层的厚度，而料层的厚度直接影响锅炉的流化质量和燃烧状况。如料层 厚度过大，则密相区份额越大，稀相区份额越小，欠氧燃烧份额越重，燃 烧越不完全，则飞灰烧失量越大，但是料层厚度过小，q热容量低，难以 形成稳定的密相区，进而造成炉渣烧失量高，所以床压的稳定性影响着4 的大小。炉膛温度则直接决定