地铁车站及隧道施工通病.docxVIP

PAGE 8 一、钢筋工程施工通病 1、钢筋原材或加工构件存储条件较差，严重锈蚀。 2、在加工过程中成型质量差： ⒈）未统一下料，下料不准； ⒉）对复杂节点未综合空间相交叉的关系放样； ⒊）尺寸、角度差、不直不顺、弯点不准，弯钩偏短； ⒋）不同等级钢筋及进口钢筋，不注意不同弯曲成型半径要求； ⒌）运输堆放时变形未作修正。 3、施工过程通病 1）钢筋接头错误 2）搭接长度不足 3）锚固长度不足 4）焊接质量不符合要求（焊接长度、焊条规格） 5）洞口预埋件加固不足 6）二批筋长度不足 7）钢筋保护层厚度不符合设计要求 防治法法： 对钢筋原材堆放场地做好防护，锈蚀严重的钢筋必须在送检合格后方可使用。 严格按图纸要求进行统一下料，核对好尺寸、角度。 严格按图纸要求进行施工，加强检查发现不合格处立即返工。 二、混凝土工程质量通病 1、蜂窝 现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 产生的原因 1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， 4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 防治的措施 1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 2、麻面 现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 产生的原因 1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 3)摸板拼缝不严，局部漏浆； 4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； 5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 防治措施 1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、孔洞 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 产生的原因 1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; 2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 防治措施 1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。 4、露筋 现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 产生原因 1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 4）在浇筑完成后的外力破坏。 处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。 5、混凝土板表面不平整 产生原因： 1)模板支架未固定紧密，在浇筑过程中胀模。 2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。 预防措施： 1)模板支架应固定紧密