灌注桩事故的预防及处理.doc

灌注桩事故的预防及处理 灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。 如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补救，不宜轻易废弃，造成过多的损失。 经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。 一导管进水 主要原因 1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致水泥从底口进入。 2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。 3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面。底口涌入泥水。 预防和处理方法 为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法； 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用反循环的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。 若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵浆管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200㎝。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，石原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常配合比。 若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防止水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内灌混凝土后稍提导管，利用混凝土自重降低塞压出，然后继续灌注。 若如前述混凝土在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。新旧胡同的撤除方法和注意事项参见本章第二节三、护筒 二、卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况： 初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土为加遮盖等，使混凝土中的水泥被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。 处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入是井孔），然后吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。 提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻到伤人。 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管壁内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。 当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸处，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待落实后重新钻孔成桩。 三、坍孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡 ，应怀疑是坍孔征象，可用测深探仪探头或测深锤探测。如测深垂原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测探仪探头测得表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。 坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。 如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。 四、埋管 导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外