水泥稳定碎石混合料离析控制措施.doc

水泥稳定碎石混合料离析控制措施 水泥稳定碎石基层作为半刚性沥青路面的主要承重结构层，具有整体强度高、板体性和耐久性好、成本低廉、便于施工等优点，然而，在水泥稳定碎石混合料的设计、拌和、运输和摊铺过程中，存在着许多因素破坏其原有特性，其中以混合料的离析影响最大，离析使路面基层的整体强度和稳定性降低，进而导致沥青路面早期破坏，缩短沥青路面的使用寿命。为了保证路面基层质量和延长沥青路面的寿命，研究探讨水泥稳定碎石混合料的离析原因，进而寻找减少或消除离析现象的方法，并提出相应的控制措施。 一、骨料离析现象 骨料离析是水泥稳定碎石基层施工中最直观和最常见的病害现象． 其表现形式大体可分为三种：一是 “窝”状离析，呈现一块一块的粗料集中而细料偏少的铺面；二是 “带”状离析，呈现纵向条带状的粗料和细料不均匀现象；三是 竖向离析，有时基层表面没有离析现象，但其下部粗集料集中，当钻芯取样时，芯样下部有一层大骨料，甚至下部无法成型，这种离析称为竖向离析。 二、骨料离析原因 1、 级配稳定性影响 当混合料级配不合理或粒径差别较大时，容易产生离析。在我标段水泥稳定碎石试验段施工中，发现局部离析现象，经分析发现，部分原材料级配发生波动，导致混合料配合比与试验室提供的配合比存在偏差，造成混合料的和易性变差而产生骨料离析。 2、拌和站的影响 （1）拌和时间对混合料的均匀性有很大影响。目前，国产稳定土拌和机的拌和时间较短，长者2 分钟左右，短者几十秒，如此短的时间严重影响了混合料的均匀性 。在施工过程中，施工队伍出于效益考虑，尽量缩短拌和时间，只重视拌和站的产量，从而造成混合料均匀性差，甚至出现花白料，严重影响了混合料质量。 （2）当装载机向料斗送料时，由于装载机的装料斗宽度过宽，造成不同粒径的集料相混，破坏了混合料的级配组成，使混合料的级配产生显著变化，从而导致骨料离析。 （3）配料计量不准，拌和不彻底，也是造成摊铺机摊铺过程中出现离析的一个原因。 3、混合料运输车的影响 混合料运输车在接料时，混合料在车厢内形成一个大锥体，大骨料会滚落到车厢前方、后方和两侧，导致大骨料集中。在运输过程中，由于混合料水分的蒸发，车厢内表面的混合料会部分变干，混合 料粘性变差，粗集料颜色变白，当摊铺机摊铺时，较干的混合料容易造成离析。在卸料时，车厢缓慢地升起、而后车厢门提前打开，造成部分粗粒料首先滚落下来，也同样可以产生离析。 4、摊铺机的影响 摊铺机在输料过程中，先将中部集料送于螺旋输料器，部分粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，造成粗集料集中。其次，混合料在螺旋输料器带动下产生离心运动，使大骨料向两端移动较快，从而形成大骨料在两侧分布较多，形成离析带。另外，摊铺机的摊铺宽度过大，螺旋输料器运送混合料距离过长，也会造成粗细集料的离析。 摊铺机的摊铺宽度越大，混合料的离析越严重。 三、离析控制措施 1、重视集料质量，加强集料生产管理，尽量使用清洁、均质的集料。各级集料应符合规范要求，工地实验室应及时对集料进行检测，对不合格的集料应清除出场。另外，严格控制混合料的级配，使其在规范要求之内。 2、严格控制混合料的拌和。对拌和时问偏短或拌和效果不好的拌和机，应进行调整和处理。对于各级集料在下料口相混的问题，应用隔板将各个下料口隔开，避免出现混料现象。 3、运料车在装料时，应前后移动不少于3次，即分几次装混合料，避免一次装料。在运输过程中，混合料必须覆盖，防止表层混合料水分损失过多。特别在气温较高季节，更应该重视防止水分蒸发。 4、严格控制摊铺机铺筑宽度，一般不宜超过6～8 m，以采用2台摊铺机梯队作业为好。较小的摊铺宽度可以使摊铺机稳定连续地工作，并减少因螺旋分料形成的离析。 5、控制摊铺速度，确保慢速、均匀、不问断地摊铺。一旦开机，尽可能不要中途停机，使摊铺机处于良好的工作状态，以避免骨料离析。所以，运料车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。 6、摊铺机在一台运料车卸完料开出后在料斗内的混合料未全部用完就折起回收，并立即准备接受下一台运料车卸料。 7、合理设计布料器反向叶片、料槽宽度、螺旋支撑，改善输料阻滞现象，以避免离析。合理设计刮板宽度和料斗形状，减少料斗收合时的集料量，减少粒料滚落成堆，以避免离析。 8、对摊铺过程中出现的离析铺面，应及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细集料，并与粗集料拌和均匀 。 水泥稳定碎石混合料离析有着严重的危害性，其产生原因涉及设计、拌和、运输和摊铺等各个环节。所以，在水泥稳定碎石基层施工中，对骨料离析应给予足够的重视，应加强基层施工质量和施工管理的控制，为确保沥青路面工程质量打下坚定的基础。 青州至临沭高速公路第某项目部 二〇一一年三月一