冲压工艺及冲模设计第七章.pptxVIP

;;;;一、 非轴对称曲面零件及其成形特点;一、 非轴对称曲面零件及其成形特点;二、 模型;二、 模型;三、 冲压工艺;三、 冲压工艺; (1) 类比法 即参考以往冲压过的类似零件的工艺资料，进行分析比较，以判断一次成形的可能性。也可以将覆盖件看成由若干个各具不同变形特点的“基本形状单元”组成(如弯曲、成形、直壁、曲面轴对称、锥形、盒形等)，分别将其与前述相应的基本冲压成形进行类比分析，用基本冲压成形的计算方法进行工艺计算，并考虑基本单元间的相互影响，判断其成形时可能产生的问题及能否一次成形。这种类比法只是近似的。; (2) 应力应变分析法 覆盖件能否顺利成形取决于两方面: 一是传力区的承载能力，即传力区是否有足够的抗拉强度；二是变形区的变形方式及可能产生的问题。覆盖件的成形一般是伸长与压缩两种变形的组合，以伸长类为主或以压缩类为主，或者两种变形差不多。伸长变形可能产生过量变薄和破裂；压缩变形可能产生失稳起皱。; 　通过对覆盖件各部位应力和变形的分析，可以粗略地掌握覆盖件的伸长或压缩变形特点及成形顺利进行的主要障碍；还可以进一步明确应采取什么措施，以保证一次成形的顺利进行。应用坐标网格试验分析法，将试验数据与零件形状尺寸对照分析，可以得出更接近实际的结果。; 世界各大汽车公司都采用计算机仿真技术(ＡＥ)预测产生起皱、破裂、回弹等缺陷的可能性，分析和优化冲压件结构形状和冲压成形过程。目前，汽车覆盖件的冲压成形工艺与模具设计，大多以 CAD/ CAE/ CAM 一体化技术代替了传统的工艺和模具设计与制造手段。; (3) 成形度判断法 成形度 α 按下式计算 式中,l为成形后零件纵截面的长度;l0 为成形前相应截面的坯料长度。; 当 αav ≥5%或 αmax ≥10% 时，不能只靠胀形成形，必须使坯料以拉深方式从凸缘拉入凹模。; 冲压方向的确定原则如下: 必须保证凸模顺利地进出凹模，需要成形的部位在一次冲压中完成；开始拉深成形时，凸模与板料接触状态良好，接触面积尽量大，且位于 冲模中心；拉深深度浅且各处 拉深深度均匀，以使拉深时各 部分进料阻力均匀(图7-1)。; 压料面对于非轴对称曲面零件的成形起着重要作用，其位置、形状及尺寸直接影响到成形阻力及变形力的大小与分布，从而影响整个坯料成形时各处的塑性变形状态。; 压料面与冲压方向的关系有三种： 图 7-2a 所示为水平压料面，成形时，其材料流动阻力容易调整与控制；图 7-2b所示为内倾斜压料面，; 压料面必须保证冲压成形工序在任一截面上，其坯料长度小于成形工序件相应截面的曲线长度，以保证毛坯伸长变形量达到 3%~5%，最小不应小于 2% (图 7-3)，以减少 回弹，提高工件形状准确性。 压料还应使毛坯在成形工序和 后续工序有可靠的定位，保证 送料与出件方便。; 为了给覆盖件创造良好的拉深成形条件，在覆盖件以外增加而在后续工序中切除的部分，称为工艺补充部分，如图7-4所示。; 工艺补充部分主要有两种作用： 一种作用是压料的需要(图7-4a)，压料面由工艺补充部分和零件凸缘部分组成，或全部是工艺补充部分，还可通过工艺补充简化压料面形状(平面)，以利于毛坯均匀流动和均匀变形；另一种作用是工艺延伸(图 7-4b)，即通过工艺延伸使拉深件形成侧壁，拉深件周边侧壁形成封闭形状，以利于拉深成形。以上都是拉深成形必不可少的。; 工艺切口一般是指在拉深件某些凹形或凸 起(即与拉深方向相反的反成形部分)处，当局部 变形程度太大时，可在该部分的适当部位冲出适当形状及尺寸的工艺孔或工艺切口，使成形部分的变形程度得以减轻，以免局部开裂。其冲切时间(落料时冲出或拉深时冲出)、位置、形状、尺寸一般在试冲时确定或在计算机模拟成形时分析并确定，如图 7-5 所示。; 覆盖件坯料的展开形状和尺寸对拉深时周边阻力的大小和均匀性影响很大，从而会影响板料成形趋向性，影响拉深成形能否顺利进行，但很难用计算方法准确确定。一般是根据零件的变形性质，采用以前所述坯料展开法，并考虑压料面和修边量等，初步确定坯料形状和尺寸，再经过试冲修正，最后确定坯料的形状和尺寸。如果用剪切方法下料，坯料形状只能接近所需的理想形状。; 覆盖件冲压工序包括落料、拉深成形、修边、冲孔、翻边等。其工艺方案应根据产量和零件结构等确定。当试制或进行小批量生产时，一般只有拉深成形用冲模，其他工序则用其他加工方法，如落料、修边采用剪切等；中批量生产时，除拉深成形外，修边、翻边等影响零件质量和工作量大的工序