冲压工艺编制与模具设计制造项目四 拉深工艺及模具设计.ppt

2. 以后各次拉深模 由于首次拉深的拉深系数有限，许多零件经首次拉深后，其尺寸和高度不能达到要求，还需要经第二次、第三次甚至更多次拉深，这里统称为以后各次拉深。以后各次拉深用的毛坯是已经过首次拉深的半成品筒形件或锥形件，而不再是平板毛坯。因此其定位装置、压边装置与首次拉深模是完全不同的。 以后各次各工序拉深模的定位方法常用的有三种：第一种采用特定的定位板；第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝，如图4-21所示；第三种为利用半成品内孔，用凸模外形或压边圈的外形来定位。此时所用压边装置已不再是平板结构，而应是圆筒形或锥形结构。 图3-25中所示毛坯（红色）是经过前道工序拉深成为一定尺寸的半成品筒形件，套入模具的凹模13上定位后，拉深凸模11下行接触毛坯进行拉深直至拉深出工件，拉深结束后拉深凸模向上运行，靠凹模13下部的台阶（脱料颈）脱下拉深件 3. 落料拉深复合模 如图3-26所示为一落料拉深复合模。该模具一般采用条料作为坯料，故模具上需设置导料机构，拉深凸模19的顶面应低于落料凹模4的顶面，使模具工作时，先落料后拉深，同时还需预留凹模刃口的刃磨量。拉深时由压力机气垫通过顶杆2和压边圈3进行压边，拉深结束后，靠它顶出工件，使工件留在凸凹模17中，最后由打料杆15推件块18推出，落下的废料由刚性卸料板20卸下。 （五） 带凸缘筒形件的拉深 冲压生产中，带凸缘筒形件是经常加工的，其拉深过程中各变形区的应力状态和变形特点与无凸缘筒形件的是相同的。带凸缘筒形件的拉深是无凸缘筒形件拉深的某一中间状态，坯料凸缘部分没有被全部拉入凹模，当拉深进行到凸缘外径等于零件凸缘直径（包括修边余量）时，拉深工作就可以结束。所以带凸缘筒形件的拉深方法及计算方法与一般无凸缘的筒形件有一定的差别。 凸缘件有小凸缘和宽凸缘之分，把dp/d≤1.1~1.4的凸缘件称为小凸缘件，dp/d1.4的凸缘件称为宽凸缘件，如图4-27所示。 1. 窄凸缘筒形件的拉深 （1）窄凸缘筒形件的拉深方法 若大于一次拉深的许用值时，只在倒数第二道才拉出凸缘或者拉成锥形凸缘，最后校正成水平凸缘，如图4-28所示。若较小，则第一次可拉成锥形凸缘，后校正成水平凸缘。 （2）窄凸缘筒形件拉深的工艺计算 窄凸缘筒形件拉深时的工艺计算。窄凸缘筒形件拉深时的工艺计算流程完全按一般无凸缘筒形件的工艺计算方法。 2. 窄凸缘筒形件的拉深 （1）凸缘圆筒件的拉深方法 宽凸缘圆筒件的拉深方法可分为以下两种： 1）中小型 （ ＜ ）、料薄的拉深件。通常靠减小筒形直径，增加高度来达到尺寸要求，即圆角半径 及 在第一次拉深中就拉出所需要的 ，在后续的拉深过程中基本上 保持不变，制件靠圆筒部分的材料转移来获得，如图4-29（a）所示。这种方法拉深时不易起皱，但制成的零件表面质量较差，容易在直壁部分和凸缘上残留中间工序形成的圆角部分弯曲和厚度局部变化的痕迹，所以最后应加一道压力较大的整形工序。 2）大型（ ＞ ）的拉深件。零件的高度在第一次拉深时就基本形成，在以后的整个拉深过程中基本保持不变，通过减小圆角半径 ，逐渐缩小筒形部分的直径来拉成零件，如图8-25（b）所示。这种方法对厚料更为合适。用本法制成的零件表面光滑平整，厚度均匀，不存在中间工序中圆角部分的弯曲与局部变薄的痕迹。但在第一次拉深时，因圆角半径较大，容易发生起皱，当零件底部圆角半径较小，或者对凸缘有不平度要求时，也需要在最后加一道整形工序。在实际生产中往往将上述两种方法综合起来用。 带凸缘筒形件可以看成是一般筒形件在拉深未结束时的半成品，如果带凸缘筒形件能一次拉出，只要直接将毛坯外径拉深到工件要求的法兰边（即凸缘）直径即可，不必再专门讨论它们的拉深方法。 （2）带凸缘筒形件的工艺计算 宽凸缘筒形件拉深时的工艺计算流程基本与无凸缘筒形件的工艺计算方法相同，只需要注意以下工艺计算要点即可。 1）毛坯尺寸计算。当 时，宽凸缘筒形件毛坯直径的计算公式为： ??????????????????　　　??????????????（4-33） 2）判断能否一次拉深成形。判断带凸缘筒形件的拉深次数，可通过将拉深件实际的总拉深系数 和与带凸缘筒形件的首次极限拉深系数（表4-13）和首次极限拉深高度 （表4-14）比较获得： 当 时，一次拉深成形； 当 时，多次拉深成形。 多次拉深的步骤是：第一次拉深成带凸缘的中间毛坯，凸缘的直径 等于拉深件凸缘直径加上修边余量；以后的各次拉深中，一经形成，在后续的拉深中就不能变动，仅仅使中间毛坯的圆筒部分变形，即逐次减小其直径和增加其高度。因为