冲压工艺第6章 拉深工艺与拉深模设计.ppt

2)有压边圈时的拉深模有压边圈时的拉深模单边间隙可按表6.18确定。对于精度要求高的零件，为了减小拉深后的回弹，常采用负间隙拉深模。其单边间隙值为（3）凸、凹模工作部分尺寸及其公差 对于最后一道工序的拉深模，其凸、凹模尺寸应按零件的要求来确定。 图6.23零件尺寸标注当零件尺寸标注在外形时（见图6.23(a)）当零件尺寸标注在内形时（见图6.23(b)） 式中Dd，dd——凹模的基本尺寸,mm；Dp，dp——凸模的基本尺寸,mm；Dmax——拉深件外径的最大极限尺寸,mm；dmin——拉深件内径的最小极限尺寸,mm；Δ——制件公差,mm；δd，δp——凹模、凸模的制造公差,mm，如表6.19所示；Z/2——拉深模单边间隙,mm。 对于多次拉深，工序件尺寸无须严格要求，凸、凹模的尺寸为式中Di——各工序件的基本尺寸,mm。凸、凹模工件表面粗糙度要求：凹模圆角处的表面粗糙度一般要求为Ra0.4 μm，凹模与坯料接触表面和型腔表面粗糙度应达到Ra0.8 μm；凸模工作表面粗糙度一般要求为Ra1.6～0.8 μm。6.3.5拉深模具结构分析和确定根据拉深工作情况及使用设备的不同，拉深模的结构也不同，一般单工序拉深模的结构比较简单。拉深工作可在一般的单动压力机上进行，也可在双动、三动压力机以及特种设备上进行。（1）首次拉深模 1)无压边装置的简单拉深模如图6.24所示，模具结构简单，上模往往是整体的。当凸模直径过小时，可以加上模柄，以增加上模与滑块的接触面积。在拉深过程中，为使工件不至于紧贴在凸模上难以取下，凸模上应设计直径大于3 mm的通气孔。凹模下部应有较大的通孔，以便刮件环将零件从凸模上脱下后，能排出零件。这种结构一般适用于厚度大于2 mm及拉深深度较小的零件。2）有压边装置的模具①弹簧压边圈装在上部的模具。如图6.25所示的正装拉深模，由于弹性元件装在上模，因此凸模比较长，适宜于拉深深度不大的零件。②弹簧（或橡皮）压边圈装在下部的模具。如图6.26所示的倒装拉深模，由于弹性元 图6.24无压边装置的简单拉深模  图6.25 图6.26有压边装置的倒装拉深模件装在模座下压力机工作台的孔中，因此空间较大，允许弹性元件有较大的压缩行程，可以拉深深度较大的零件。这套模具采用了锥形压边圈，有利于拉深变形。 3）在双动压力机上用的带刚性压边圈的模具如图6.27所示，双动压力机上有内、外（或上、下）两个滑块，凸模装在内滑块上，压边圈装在外滑块上，下模装在工作台上。工作时，外滑块先下行压住毛坯，然后内滑块下行进行拉深。拉深完毕后，零件由下模漏出或将零件顶出凹模。这种模具制造简单。图6.27刚性压边圈模具（双动压力机使用） 图6.28无压边后续拉深模（2）以后各次拉深模 如图6.28所示为无压边后续拉深模，凹模采用锥形，斜角为30°～45°，具有一定抗失稳起皱的作用。如图6.29所示为有压边后续拉深模。 图6.29有压边后续拉深模（3）反拉深模如图6.30所示为反拉深模，图6.30（a）为无压边正装反拉深模，图6.30（b ）为有压边正装反拉深模，图6.30（c）为有压边倒装反拉深模。 图6.30反拉深模 图6.31落料拉深复合模 （4）复合拉深模如图6.31所示为落料拉深复合模。如图6.32所示为正反向拉深复合模，适于双动压力机用，外滑块带动第一次拉深凹模，内滑块带动第二次拉深凸模，图6.32（a）为首次拉深，图6.32（b）为第二次拉深。6.3.6拉深过程中的其他辅助工艺拉深中的辅助工序很多，大致可分为拉深工序前的辅助工序（如材料的软化热处理、清洗、润滑等）；拉深工序间的辅助工序（如软化热处理、涂漆、润滑等）；拉深后的辅助工序（如去应力退火、清洗、去毛刺、表面处理、检验等）。下面就主要的辅助工序，如润滑和热处理工序等作一简要介绍。（1）润滑在拉深过程中，凡是与毛坯接触的模具表面上均有摩擦存在。凸缘部分和凹 模入口处的有害摩擦，不仅降低了拉深变形程度（增加了拉深在“危险断面”处的载荷），而且将导致零件表面有擦伤，降低模具的寿命，这在拉深不锈钢、高温合金等黏性大的材料时更为严重。因此，采用润滑的目的如下：①减少模具和拉深件的有害摩擦，提高拉深变形程度和减少拉深次数。②提高凸、凹模寿命。③减少在“危险断面”处的变薄。④提高制件的表面质量。在拉深过程中选用润滑