冲压工艺第7章 冲压成形的其他工艺.ppt

 图7.34固定套零件 图7.33小孔翻边模 图7.35翻边前工序件图 2）计算翻边系数 翻边系数为 由表7.12可查得低碳钢的极限翻边系数为0.65，小于所需的翻边系数，故该零件可一次翻边成形。 3）翻边力计算 由相关手册查得，σs=200 MPa。 翻边力为 （3）翻边模设计 为便于坯件定位，固定套翻边模采用倒装结构，使用大圆角圆柱形翻边凸模，坯件孔套在定位销上定位，靠标准弹顶器压边，采用打料杆打下工件，选 用后侧滑动导柱、导套模架。 根据模架尺寸和闭合高度，选用250 kN双柱可倾式压力机。翻边模如图7.36所示。 图7.36固定套翻边模装配图 7.4缩口 缩口是指将预先拉深成形的圆筒或管状坯料，通过缩口模将其口部缩小的一种成形工艺。  图7.37筒形件缩口成形7.4.1缩口成形的特点和变形程度 （1）缩口成形的特点 如图7.37所示为筒形件缩口成形示意图。缩口时，缩口端的材料在凹模的压力下向凹模内滑动，直径减小，壁厚和高度增加。制件壁厚不大时，可以近似地认为变形区处于两向（切向和径向）受压的平面应力状态，以切向压力 为主。应变以径向压缩应变为最大应变，而厚度和长度方向为伸长变形，且厚度方向的变形量大于长度方向的变形量。 由于切向压应力的作用，在缩口时坯料易于失稳起皱；同时非变形区的筒壁，由于承受全部缩口压力，也易失稳产生变形，所以防止失稳是缩口工艺的主要问题。 （2）缩口成形的变形程度 缩口的极限变形程度主要受失稳条件的限制，缩口变形程度用总缩口系数ms表示为 式中ms——总缩口系数； d——缩口后直径，mm； D——缩口前直径，mm。 缩口系数的大小与材料的力学性能、料厚、模具形式与表面质量、制件缩口 端边缘情况及润滑条件等有关。如表7.14所示为各种材料的缩口系数。 当工件需要进行多次缩口时，其各次缩口系数的计算为 首次缩口系数为 以后各次缩口系数为 式中m均——平均缩口系数，即  7.4.2缩口工艺计算 （1）毛坯高度计算 缩口后，工件高度发生变化，缩口毛坯高度按下式计算（式中符号如图7.38所示）： 图7.38缩口形式图7.38(a)形式： 图7.38(b)形式：  图7.38(c)形式： （2）缩口凹模的半锥角α 缩口凹模的半锥角α在缩口成形中起着重要作用。一般使用α45°，最好使α在30°以内，当α较为合理时，允许的极限缩口系数m可比平均缩口系数m均小10%～15%。 （3）缩口力计算 在无内支承进行缩口时，缩口力F可计算为 式中t0——缩口前料厚； D——缩口前直径； d——工件缩口部分直径； μ——工件与凹模间的摩擦因数； σb——材料抗拉强度； α——凹模圆锥半角； k——速度系数，用普通压力机时，k=1.15。 （4）缩口模结构设计 常见的缩口模结构如图7.39所示。  图7.39缩口模结构  7.4.3缩口模设计典型案例 （1）气瓶的工艺性分析 气瓶的零件图如图7.40所示，其材料为08钢，料厚1 mm，中批量生产。由图可知，气瓶为带底的圆筒形缩口工件，可采用拉深工艺制成圆筒形件，再进行缩口成形。 （2）缩口系数的计算 由图7.40可知，d=35 mm，D=49 mm，则缩口系数为 因该工件为有底缩口件，故只能采用外支承方式的缩口模具，查表7.14得许用缩口系数为0.6，则该工件可一次缩口成形。 （3）毛坯高度的计算 由图7.40可知，h=79 mm，又由图7.38可知，应选用图7.38(a)形式，则毛坯  图7.40气瓶零件图 图7.41缩口前毛坯高度为 取H=113.3 mm，则缩口前毛坯如图7.41所示。 （4）缩口力的计算 根据图7.40，由相关手册可查得，σb=430 MPa，凹模与工件的摩擦因数μ=0.1，则缩口力F为 （5）缩口模设计 缩口模采用外支承形式一次成形，缩口凹模工作表面的表面粗糙度为Ra=0.4 μm，采用后侧导柱、导套模架，导柱、导套加长为210 mm。因模具闭合高度为275 mm，则选用400 kN开式可倾式压力机。缩口模结构如图7.42所示。  图7.42气瓶缩口模装配图