熔铸厂10月份质量工作报告.pptVIP

2010年11月4日 目录 目录……………………………………………… ……2 一、概况……………………………………………… 3 二、MQC管控…………………………………………4 三、IPQC控制…………………………………………6 （一）产品缺陷统计……………………………… …… 6 （二）确定产品缺陷的主要原因………………………… 7 （三）产品主要缺陷原因分析…………………………… 8 1.Zn超标的原因分析……………………………… …… 8 2.铸棒弯曲的原因分析……………………………… …13 3.铸棒夹渣的原因分析……………………………… … 24 四、产品质量管理…………………………………… 39 五、总结……………………………………………… 40 一、概况 二、MQC物料管控 从上表可知，抽检合格率最低的是精练剂，合格率为0；其次是铝硅合金83.3%，再者是回炉废料92.8%、外购棒96.6%。 1.由于目前尚未找到合格的精练剂供应商，且目前所使用的精炼剂（供应商：湖南金联星）效果尚可，故仍继续使用。对此，熔铸厂也一直在以MQC的原则去寻找合格的供应商。 2.从铝硅合金的不合格原因来看，主要是其Si含量超出标准，但该因素对产品的质量影响不大。根据公司的指示，对该批不合格的铝硅合金采取让步接收。 3.对不合格的回炉废料及外购棒，我们第一时间将情况反馈给供应商，要求整改或退货。 三、IPQC控制（一）产品缺陷统计 （二）确定主要缺陷类型 熔铸厂10月份完成产品综合成品率 85.8%，与目标值88%相比，低2.2个百分点；与9月份89.8%相比下降4个百分点。从以上统计情况来看，导致熔铸厂10月份产品综合成品率低的主要原因是Zn超标，其次是铸棒弯曲和夹渣。 我们就此三大主要质量问题进行分析，查找原因，并制定对策，予以实施，以提高产品的成品率。 1.Zn超标的原因分析 A.列出可能导致铝棒Zn超标的原因： 原材料含Zn量高，导致最终铸棒Zn超标。 B.原因查找 （1）各种原材料的取样分析： 对新铝锭、各种回炉废料、中间合金进行取样分析，分析结果为：除铝硅合金的含Zn量为0.047%外，其他物料含Zn量均在0.03%以内。但硅在配料时添加量较少，不足以导致铝棒Zn含量达到0.1%以上。 （2）查投炉情况 （3）要因确认 根据以上投炉情况可知： a.使用全部新铝锭生产的铸棒，Zn含量不超标。说明铸棒Zn含量超标的原因不在新铝锭。 b.对各种回炉废料进行大检查：因本车间内的锯切头尾、挤压基材及挤压压余中混有锌金属的可能性相当小，所以，我们把检查的重点放在机电厂斗料、拉手料和喷涂料上。在检查过程中，发现门窗厂的喷涂料中有非铝制品的角码，经确认为纯度较高的锌金属。 C. 制定措施 2.铸棒弯曲的原因分析 10月份熔铸厂弯棒的类型有尾部局部弯曲及整条大弯两种现象。铸棒弯曲是影响熔铸厂10月份成品率低的第二大原因。对此，我们使用鱼骨图对这两种弯曲类型的质量问题进行原因分析。 2.维修人员对滑轮轴及引锭座进行检查，检查结果为：滑轮轴无损坏，引锭座已在同一水平面上。 原因六、产品技术要求高 从多年的生产情况来看，绝大部分铸棒的弯曲度均小于12mm/6米。我们现有设备可以满足铸棒弯曲度≤12mm/6米的要求。产品技术要求高不是主因。 （3）制定对策 熔铸厂针对以上2个主要原因制定了以下的对策表 实施二：更换钢丝绳 10月16日维修人员对4条钢丝绳进行更换，并制定“每3个月换一次钢丝绳”的制度。 3.铸棒夹渣的原因分析 10月份铸棒夹渣的现象主要出现在6063H、6063K两种铸棒中。该两种合金的铸棒生产的产品技术要求比较高，公司十分关注。出现夹渣问题后，熔铸厂从各方面查找原因，制定对策，以提高产品质量。 10月5～12日，对铸造准备工作及分流盘的“5S”进行检查。检查发现，在更换炉次前，员工均已把旧油泥刮干净并重新补上新油泥，分流盘上亦无杂物。铸造准备工作做的不到位，分流盘的“5S”差不是导致铸棒夹渣的主因。 原因三、未使用过滤管过滤 查出现夹渣的3批铸棒的铸造过程，发现10-052批铸棒因当时更换过滤管，只进行了过滤片