胎面压出作业指导书.doc

胎面压出作业指导书 一、设备： Φ200胎面挤出机： Φ150胎面挤出机 二、工艺条件： 1胶料、口型、与计划施工相符。 2.设备状态良好；仪表齐全、灵敏；管路、阀门通畅、不泄漏；地面清洁干净。 3.挤出温度:机头85±5℃；挤出胶料温度不大于120 ℃ 4.口形板予热温度不低于70℃。 5.（冷却槽）冷却水应清洁、无油污、不污染、无悬浮物、节假日开产要特别注意，换水在开产前三天进行沉淀,开产时将悬浮物漂出。 6.胎面冷却后，温度不高于30℃； 胎面割头平整，坡度28-32° 7.三角胶芯断面无蜂窝、海绵状态、挤压无水迹、无锯齿状。 三、操作要点： 1.在炼胶工区领用计划用量的有合格章的指定终炼胶，严格按先后顺序使用。 2.热炼前应检查使用的胶料代号是否与压出规格相符。 3.不同胶号复合压出的返回胎面，必须分开掺用，掺用比例不大于30％。如不能完全分割开的部分，掺用比例不大于15％。掺用成型返回胶边时，须认真检查无杂物后按30%比例掺用于相同胶号胎侧胶。 4.不合格胶料的使用必须有技术部书面使用意见及签字盖章后方可使用。 3.口型板使用前必须预热不低于70℃。口型完好与生产计划相符。 3.开车后必须经常检查、调整冷却水量，控制压出机各部位温度，确保排胶温度不高于120℃。 4.严格控制胶条宽度、厚度，各机台密切配合，做到均匀供胶不间断,供胶车堆积胶料≤100kg。 5.调整好接取输送速度，避免胎面过度拉伸影响断面尺寸，堆积于水槽中。 6.胎面规格变更，及时更换规格等标识；标识内容：规格-胎面部位代号-日期，标示清晰。 7.压出过程中要勤检查、调整，保证压出胎面符合施工标准，并做好记录。 8.彩线清晰平直、不间断、不堆积。轻卡双线间距为55±2mm。 9.胎面逐条称重，不合格予以控制。 10.压出结束时应放慢速度，把余胶顶净后方可停车； 11.压出的每条胎面要用红色蜡笔在胎面上标识上重量。 12.胎面收取后存放时间2－72小时。 13.胎面垛高 8 kg 以下胎面不超过25层； 8.1－15kg 胎面不超过20层； 15.1－22kg 胎面不超过15层； 22.1－28kg 胎面不超过12层； 28.1－35.0 胎面不超过10层； 35.1kg 以上不超过8层。 压出后胎面应存放于车架上，摆放整齐有序，胎面无折痕，无水渍。垫布清洁无杂物，垫布铺垫平整。 各种剩余胶料必须有明显的标志，摆放整齐，不允许混放。 清洁现场卫生，工具、工装摆放整齐。 胎面存放温度不超过45℃，胎面存放处离热源不少于0.5米， 四、质量标准： 1.压出尺寸及重量符合施工标准。 2.表面无杂物，无自硫胶，无划沟、无气泡、无水迹、无破边。 3.符合首件范畴的产品必须检验，书面上报，重量记录在胎面上。 五、注意事项： 1.胎面、胶料、返回胶、半成品、垫布等不落地。 2.地面保持干净，无积水，存放车摆放整齐、垫布清洁平整。 3.开车前检查进料口，有无杂物、堵塞现象。 六、安全操作： 1.挤出机开车前先预热，避免冷车带负荷运转,严禁空车运转损耗设备。 2.运转中，如温度过高应，不得急剧冷却，以免机身或螺杆骤冷裂纹 3.加料时严禁手或工具伸到加料口内,在装卸机头和安放口型时，严禁开动机器。 4.设备异常：传动声音、温度等异常，应立即停车检查。 5.按要求保养设备，开车前检查油位及油杯，需要注油时，要先注油后开设备。