压力容器制造筒体制作标准作业书.doc

压力容器制造筒体制作标准作业书 5.1.2.1 　筒体制作标准：GB150-2011 《压力容器》。 5.1.2.2 　筒体制作工序过程 １）下料 a．领料：作业负责人凭“领料单”及筒体“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在筒体“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的填写复验号）； b．放样：围出所组对的封头或其它配装部件外圆周长，确定筒体圆周展开下料尺寸，按图和筒体“部件制造工艺过程卡”筒体总长要求确定各分段筒体长度尺寸； c．划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线； d.．材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植； e．沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙炔半自动切割机下料，不锈钢类采用等离子切割或剪床下料，并按焊接工艺要求开出规定要求的坡口（薄板δ≤8mm可用角向砂轮机直接开出坡口）； f．清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记； g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； h．工作签证：工序完工后，由作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。 2）焊接试板 — 4 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第3页 a．试板确认：核对焊接工艺，确定是否进行试板制作及试板是否进行随炉热处理； b．试板下料：确认需制作试板时，按“产品焊接试板流转卡”要求，与带试板筒体下料的同时对试板下料，并按《焊接试板制作及取样加工通用规程》要求进行试板的标识； c．组对：按带试板筒体纵缝对应的焊接工艺要求与带试板筒体纵缝同时组对点固； d．焊接：与带试板筒体纵缝同时依据焊接工艺焊接，并清除焊渣、飞溅等； e．外观检验：随带试板筒体纵缝一起进行焊缝外观检验，合格后焊接检验员开具“无损检测委托通知单”，送探伤室委托无损检测； f．无损检测：按“无损检测委托单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》及“产品焊接试板流转卡”要求进行检测； g．工作签证：作业完工后，由各工步作业负责人在“产品焊接试板流转卡”上进行工作签证。 3）焊接试板试验委托：凭“产品焊接试板流转卡”按理化控制要求进行理化试验委托。（注：随炉热处理试板须在完成热处理后进行委托试验）。 筒体拼接 a. 作业前确认：①单节筒体纵缝数≥2条时，需进行平板状态的拼接，②是否需要焊接试板制作及焊接试板热处理状态，非热处理状态所代表纵缝应在试板合格前应停止焊接作业（带试板纵缝除外），须整体热处理的不受此限； b. 拼接组对：按焊接工艺及“筒体制作过程卡”要求进行筒体平板状态的拼接组对并点固，组对时要求控制错边量且符合“筒体制作过程卡”要求，组对完毕须在外壁用油漆或记号笔作产品及焊缝标识； c．焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识； d．焊缝检验：按《压力容器通用检验规程》检验，检验合格填发“无损检测委托通知单”进行无损检测委托； e．无损检测：按“无损检测委托通知单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》及“筒体制作过程卡”要求进行检测； f．工作签证：各工步完工后，由作业负责人在“筒体制作过程卡”上进行工作签证； — 5 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第4页 g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验并签证。 5）筒体卷制 a．设备选择：依据筒体规格及壁厚选择合适的卷板机； b．预弯（压头）：按筒体“部件制造工艺过程卡”规定的预弯半径及L=200mm预弯长度进行预弯（压头）； c．卷园点固：样板检查，卷园成型并点固，按筒体“部件制造工艺过程卡”要求控制错边量，点固后作焊缝好标识，并检查产品标识； d．工作签证：由作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证； e．检验：按《压力容器通用检验规程》检验并签证。 6）筒体焊接 a．作业前提：除带焊接试板筒体外，其它筒体焊接须焊接试板试验合格（非热处理）； b．施焊：按焊接工艺要求施焊，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识； c．校园：焊后进行校园，校园时用样板检查，间隙符合规定要求； d．工作签证：由作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证； e．铆工检验：按《压力容器通用检验规程》要求检验①对接纵缝处形成的棱角度E，②同一断面上最大最小直径之差 e；检验结果记录，合格在“筒体制作过程卡”上签证； f．焊接检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，检验合格后在筒体“部件制造工艺过程卡”上签证，并填发“无损检测