工厂生产方式培训教材(PPT 97页).pptVIP

OPT软件系统 产品网络 工程网络 BUILDNET 资源描述 服务网络 主网络 SERVE初步分析 SPLIT 报告 关键资源排序 BRAIN 非关键资源排序 SERVE 报告 报告 * 敏捷制造 敏捷制造企业的基本特征 并行工作 继续教育 根据用户响应建立组织机构 多方动态合作 珍惜雇员 向工作小组及成员放权 对环境仁慈 柔性的重新配置组合 信息的沟通 * 知识面广的雇员 开放的体系结构 产品设计一次成功 产品终身质量保证 缩短交付期 技术的领先作用 技术的敏感 整个企业集成 基于愿景的管理与领导 * 敏捷制造与大量生产在思想观念的区别 使顾客富裕(enriching the customer) 为客户创造价值 为客户提供解决方案(solution), 比较IBM 合作竞争 在竞争中合作，在合作的基础上竞争 战略联盟，虚拟企业 急救室式的工作 发挥人和信息的作用 人：高素质的人 信息：及时有用的信息 * 实现敏捷制造的措施 将继续教育放在首位 虚拟企业的组成和工作 计算机技术和人工智能技术的应用 方法论的指导 环保 绩效测量与评价 标准和法规的应用 组织实践 * 计算机辅助产品设计CAD) 二维模型：三面投影图、断面图 三维模型： 线架模型—— 用细线表示立体上棱线 交线、轮廓线 表面模型—— 用连接各边构成一个面构造，立体形状 实体模型—— 以方体、圆柱、三棱锥等体素，按照集合运算组合复杂立体形状 1、人机对话自动绘图CAD（CAG） 体素构成法 境界构成法 形状设计 形状模型化 * 福特汽车的最初尝试 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品——既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。 * 转向薄利多销 1906年，福特公司推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。 * 福特划时代的决策 1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。 福特开发了新产品——T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。 * 大量生产方式的形成 1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。 * 大量生产方式的意义 以大量生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模，达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径。 * 大量生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致，雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥，毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提不起兴趣。 * 对大量生产方式的质疑 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后，在给丰田总部的报告中写到：“那里的生产体制还有些改进的可能。” * 精益生产方式产生的背景 战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的最新生产技术和设备。 * 精益