多工位级进模的排样设计.pptVIP

* 多工位级进模的排样设计 多工位级进模排样设计是多工位自动级进模设计的关键。排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率、制件的精度、模具制造的难易程度和使用寿命等，而且直接关系到模具各工位加工的协调与稳定。 确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。在确定排样方式时，还必须对制件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性等进行综合分析判断。同时在全面考虑工件精度和能否顺利进行自动级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。完整的排样图应包括工位的布置、载体类型的选择和相应尺寸的确定。工位的布置应包括冲裁工位、弯曲工位、拉深工位、空工位等设计内容。 当排样图设计完成后，也就确定了以下内容： ①模具的工位数及各工位的内容； ②被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式； ③模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率； ④导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排； ⑤模具的基本结构。 2．1 多工位级进模排样设计原则 多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点。 ①可以将展开轮廓绘制好，在绘图区反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排制件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。 ②第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔1～2个工位设置导正销。第三工位根据冲压条料的定位精度，可设置送料步距的误送检测装置。 ③ 冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对相对位置精度有较高要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时，后续冲孔应采取保证孔相对位置精度要求的措施。复杂的型孔可分解为若干简单型孔分步冲出。 ④ 为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。 ⑤ 成形方向的选择 ( 向上或向下 ) 要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。若有不同于冲床滑块冲程方向的冲压成形动作，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。 ⑥ 对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。 ⑦ 为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯成45°，再弯成90°。 ⑧ 在级进拉深排样中，可应用拉深前切口、切槽等技术，以便材料的流动。 ⑨ 压筋一般安排在冲孔前，在突包的中央有孔时，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径，这样有利于材料的流动。 ⑩ 当级进成形工位数不是很多，制件的精度要求较高时，可采用压回条料的技术，即将凸模切入料厚的后，模具中的机构将被切制件反向压人条料内，再送到下一工位加工，但不能将制件完全脱离带料后再压入。 ⑩ 在级进冲压过程中，各工位分段切除余料后，形成完整的外形，此时一个重要的问题是如何使各段冲裁的连接部位平直或圆滑，以免出现毛刺、错位、尖角等。因此应考虑分断切除时的搭接方法。搭接方法如图2-1所示，图2-1(a)为搭接，第一次冲出A、B两区，第二次冲出C区，搭接区是冲载C区凸模的扩大部分，搭接量应大于0.5倍的材料厚。图2-1(b)为平接，除了必须如此排样时，应尽量避免使用此搭接方法。平接时在平接附近要设置导正销，如果工件允许，第二次冲裁宽度应适当增加一些，凸模要修出微小的斜角(一般取3°～5°)。 2.2 多工位级进模排样的类型 多工位级进模排样中的搭边作用特殊，通常称为载体。载体是运送坯件的物体，载体与坯件或坯件与坯件的连接部分称搭口。载体的主要作用是将坯件传递到各工位进行各种冲裁和成形加工。因此，要求载体能够在带料的动态送进中，使坯件保持送进稳定、定位准确，才能顺利地加工出合格制件。根据载体形式的不同将级进模排样分为无载体排样、边料载体排样、单载体排样、双边载体排样、中心载体排样5种类型。 2.2.1无载体排样 无载体排样属于无废排样，零件外形往往具有对称性和互补性，通常采用切断的方法将制件从条料上分离，如图2-2所示。这种载体送料刚性较好，省料、简单。此种载体可多件排列，提高了材料的利用率。 2.2.2边料载体排样 边料载体排样是利用条料搭边