数控车床加工技术教学课件作者赵延毓第３章.pptVIP

３. ３　编程实例 如图３. ３ －６ 所示, 为减少计算, Ｂ 点坐标可根据刀具的切削能力进行估算; 为防止过切, Ｄ 点的坐标应适当调整。 Ｃ 点坐标计算: 则Ｃ 点坐标为(３０. ５, －１８)。 ５) 工件装夹、定位及刀具的选用 根据提供的零件材料, 选用三爪自定心卡盘装夹, 粗、精车刀选用９０°外圆车刀。 刀体及刀片如图３. ３ －７ 所示。 上一页 下一页 返回 ３. ３　编程实例 ６) 确定加工参数 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料, 参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量, 然后利用公式ｖｃ ＝ πＤｎ/１ ０００计算主轴转速与进给速度(计算过程略)。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。 粗加工时, 在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下, 尽可能取较大的背吃刀量, 以减少进给次数; 精加工时, 为保证零件表面粗糙度要求, 背吃刀量一般取０. １ ~ ０. ４ ｍｍ 较为合适。 (本书给出的切削参数仅供教学参考。) 上一页 下一页 返回 ３. ３　编程实例 ７) 确定加工步骤 (１) 装夹, 材料伸出长度在７２ ~７４ ｍｍ; (２) 粗车?５６ ｍｍ 外圆, 留０. ５ ｍｍ 精加工余量; (３) 粗车?４０ ｍｍ 外圆, 留０. ５ ｍｍ 精加工余量; (４) 粗车?２０ ｍｍ 外圆, 留０. ５ ｍｍ 精加工余量; (５) 粗车圆锥面, 留精加工余量; (６) 精车?２０ ｍｍ、圆锥面、?４０ ｍｍ、?５６ ｍｍ 尺寸。 ５. 参考程序(见表３. ２ －５) 上一页 返回 图３. １ － １　巧用起刀点 返回 图３. ２ － １　假想刀尖 返回 图３. ２ － ２　刀具偏置 返回 表３. ２ － １　刀具偏置值 返回 图３. ２ － ３　刀尖圆弧对零件的影响 返回 表３. ２ － ２　刀尖半径和刀尖方位 返回 图３. ２ － ４　数控车床刀尖方位 返回 图３. ３ － １　内(外) 径切削循环指令 返回 图３. ３ － ２　端面车削固定循环指令 返回 图３. ３ － ３　刀具轨迹 返回 表３. ３ － ３　固定循环程序示例 返回 表３. ３ － ４　固定循环优化程序示例 返回 图３. ３ － ４　加工路线 返回 图３. ３ － ５　阶台轴 返回 图３. ３ － ６　坐标点计算 返回 图３. ３ － ７　９０°外圆车刀及５５°刀片 返回 表３. ２ － ５　参考程序 返回 表３. ２ － ５　参考程序(续) 返回 * 第３ 章　 固定循环指令的应用 ３. １　 数控车削加工程序编制 ３. ２　 数控车床刀具补偿功能 ３. ３　 编程实例 返回 ３. １　数控车削加工程序编制 ３. １. １　零件加工程序的评价 目前工厂中, 数控车削加工零件程序的编制, 很多情况下是由工艺员编制, 或者按照工艺员确定的零件加工工艺, 由操作者在车间进行编程。 不论以何种形式编制零件加工程序,一个零件的加工程序绝对不是唯一的, 编程或操作人员应有程序优化意识, 在诸多方案中择优选用。 数控加工程序方案可从以下几个方面进行评价: (１) 程序编制正确, 加工的零件质量稳定。 下一页 返回 ３. １　数控车削加工程序编制 数控加工程序的编制应保证工件坐标原点设置、数值点计算、刀具补偿数据等正确, 要便于操作者对刀、测量。 如果因程序加工顺序的安排有误, 削弱了工艺系统刚性或破坏了工艺、检测基准, 都将影响零件加工质量。 (２) 程序的调试和修改方便、可读性好。 程序要分段, 适当增加注释, 增强可读性。 若程序再次使用时尽量少修改或不修改, 以减少出错概率。 (３) 程序的稳定性好。 当刀具或工件安装位置发生变化时, 不需要改变程序。 (４) 充分发挥系统功能, 使程序简化, 程序量小。 上一页 下一页 返回 ３. １　数控车削加工程序编制 数控系统提供了简化编程指令, 如固定循环指令Ｇ８０/ Ｇ８１、复合循环指令Ｇ７１/ Ｇ７２/Ｇ７３ 等, 编程时应尽量选用, 以简化程序。 (５) 程序的通用性好。 如果有系列零件, 则只需编制一种零件加工程序, 其余的零件可修改关键尺寸, 程序仍然可用。 (６) 编制、运行成本要低。 为编制某一程序所花费的人工费和机器费用低, 应根据零件图样要求选择合适的机床。 上一页 下一页 返回 ３. １　数控车削加工程序编制 (７) 总成本低。 如果用一台车(铣) 削中心可完成车、铣加工, 就应在同一台机床完成, 以减少辅助时间和机床运行成本。 ３. １. ２　加工路线的确定 在数控机床加工过程中, 每道工序加工路线的确定都非常重要, 因为它与工件的加工精度和表面粗糙度直接相关。 在数控加工中, 刀位点相对于零件运动的轨迹称为加工路线。 编程时加工路线的确定原则主要有以