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精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件 回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。 2） 深孔加工 为减小零件变形，在调质后进行，采用特殊钻头、 设备和加工方式，解决好导向、排屑和冷却润滑问题。 可采取下列措施： ①工件回转，钻头进给，使钻头具有自动定心的能力 ②采用深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 ③工件上预加工导向孔，深度1～1.5d，精度不低于IT7 ④大量输送一定压力的冷却介质，加快刀具冷却及排屑 3） 细长轴的加工 ① 工件装在前后顶尖上，紧松适当；亦可装在卡盘和后 顶尖上，采用弹簧顶尖，以免工件热伸长受阻； ② 细长轴刚性差，采用大主偏角、大前角、正刃倾角； ③ 采用中心架或跟刀架，以增加工艺系统刚性； ④ 采用采用反向车削，使工件轴向受拉； ⑤ 轴左端缠一圈钢丝，卡盘夹在钢丝上，避免过定位变形； ⑥ 充分使用切削液； (4) 一般传动轴加工工艺过程 各段直径相差不大，批量5件，选φ60热轧40Gr圆钢料； 主要表面M、N、P、Q的加工顺序为： 粗车——调质——半精车——磨削； 在轴两端加工B型中心孔为定位精基准面。 磨床主轴加工示例(点击播放) 2. 套类零件的加工 (1) 主要特点： 起支承或导向作用；壁厚较薄易变形；长度大于直径； 主要加工面为同轴度要求较高的内外回转表面 (2) 保证位置精度的主要方法： ① 一次安装完成内外圆表面及端面的加工； ② 主要加工面内外圆面互为基准反复加工； ③ 采用定位精度高的夹具。 (3) 防止套类零件变形的主要措施： ① 粗精加工分开，减小切削力、切削热的影响； ② 减小夹紧力影响，径向改轴向夹紧，增大夹紧面积； ③ 热处理放在粗精加工之间，适当放大精加工余量。 ３.箱体零件的加工 1．主轴箱体结构特点及技术条件分析 箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量 影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设 计基准。大多数孔是轴承的支承孔，有较高尺寸精度和形位 精度，要求最高的是主轴孔Ⅵ。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ①根据基准重合原则 选M面和N面作精基准， 定位稳定可靠，且箱体 开口朝上，镗孔时调整 刀具、测量孔径等方便。 加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架 镗模，刚度较差，精度不高，且操作费事。 一般只在单件小批生产中应用。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ② 在大批量生产中， 用顶面R和两定位销 孔作统一的精基准。 定位可靠，中间导向 支承刚度好，易保证 孔系位置精度，装卸 工件方便。 加工中无法观察、测量和调整刀具；存在基准不重合误 差，为保证主轴孔至底面M的尺寸要求，须提高顶面R至底 面M的加工精度。 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 1）平面加工 大批量生产中采用铣平 面和磨平面加工方案； 单件小批生产中宜用粗 刨、半精刨和宽刀精刨 平面方案。 （3）加工方法的选择 2）孔系加工 主轴孔精度IT6，采用粗镗—半精镗—精镗—金刚镗方案； 其它轴孔采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案。 （4）加工阶段的划分 主轴箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、 半精加工和精加工三个阶段。 （5）加工顺序安排 根据先粗后精、先基准后其它、先平面后孔、先主后次 等原则，安排箱体加工顺序。在大批量生产中主轴箱加工 顺序如下： 1）加工精基准面 铣顶面R和钻、铰R面上两定位孔， 同时加工R面上的其它小孔； 2）主要表面的粗加工 粗铣底平面（M、N）、侧平 面（O）和两端面（P、Q），粗镗、半精镗主轴孔 和其它孔； 3）人工时效处理； 4）次要表面加工 在两侧面上钻孔、攻螺纹，在两端 面上和底面上钻孔、攻丝； 5）精加工精基准面 磨顶面R； 6）主要表面精加工 精镗、金刚镗主轴孔及其它孔， 磨箱体主要表面。 机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应； 精度等级与本工序加工要求相适应； 电机功率与本工序加工所需功率相适应；