汽车设计第8章　行驶系统设计.ppt

图8-28　上、下横臂在横向平面内的布置方案 4.双横臂式独立悬架导向机构设计 图8-29　水平面内上、下横臂布置方案 4.双横臂式独立悬架导向机构设计 图8-30　选择上、下横臂轴线纵向倾角的线图 4.双横臂式独立悬架导向机构设计 图8-31　上、下横臂长度之比/改变时的悬架运动特性 4.双横臂式独立悬架导向机构设计 一、概述 (3)侧倾中心及纵倾中心位置恰当　汽车转向时具有适当的抗侧倾能力，汽车制动和加速时能保持车身稳定，具有良好的抗纵倾(即所谓“点头”和“后仰”)能力。 二、非独立悬架和独立悬架 图8-5　非独立悬架与独立悬架a)非独立悬架　b)独立悬架 三、独立悬架结构形式 图8-6　独立悬架结构形式简图a)双横臂式　b)单横臂式　c)单纵臂式　d)单斜臂式　e)麦弗逊式　f)扭转梁随动臂式 三、独立悬架结构形式 WP21.eps 三、独立悬架结构形式 图8-7　麦弗逊式前悬架 四、悬架主要性能参数的确定 1.悬架偏频与静挠度2.悬架的动挠度3.悬架的工作行程4.悬架的弹性特性5.后悬架主、副弹簧刚度的分配 图8-8　典型乘用车前悬架弹性特性曲线 四、悬架主要性能参数的确定 五、钢板弹簧的设计 1.钢板弹簧主要参数的确定2.钢板弹簧的验算 1.钢板弹簧主要参数的确定 (1)钢板弹簧的断面尺寸　有关钢板弹簧的刚度、强度等，可按等截面简支梁的计算公式计算，但需引入挠度增大系数δ加以修正。(2)各片长度的确定　片厚不变，宽度连续变化的单片钢板弹簧是等强度梁，形状为菱形(两个三角形)。(3)钢板弹簧总成自由状态弧高及曲率半径的确定 图8-10　双梯形钢板弹簧 1.钢板弹簧主要参数的确定 图8-12　由疲劳曲线来确定各片的预应力—材料屈服极限　—对称循环疲劳极限 1.钢板弹簧主要参数的确定 2.钢板弹簧的验算 (1)刚度验算　钢板弹簧的刚度验算可用共同曲率法和集中载荷法进行计算。(2)各片在自由状态下的曲率半径和弧高　钢板弹簧总成装配后，各片中应存在预应力。(3)钢板弹簧组装后的总成弧高　(4)钢板弹簧强度验算　钢板弹簧必须进行极限工况下的强度验算。 (3)钢板弹簧组装后的总成弧高　 (3)钢板弹簧组装后的总成弧高　 图8-13　汽车制动时钢板弹簧的受力图 六、独立悬架弹性元件的设计 1.扭杆弹簧2.螺旋弹簧3.空气弹簧的设计 1.扭杆弹簧 图8-14　钢板弹簧主片卷耳受力图 1.扭杆弹簧 图8-16　扭杆端部、杆部与过渡段a)锥度过渡段　b)圆弧过渡段 2.螺旋弹簧 (1)螺旋弹簧的刚度及应力计算　螺旋弹簧常用于独立悬架中，仅承受垂直负荷作用。(2)弹簧端部形状　表8-3列出了不同端部结构时弹簧总圈数n1与有效圈数n以及弹簧压并高度Hb间的关系，其中Hb公式中的系数1.01为考虑螺旋角的补偿系数，t为端部碾细时的末端厚度。(3)螺旋弹簧的设计计算 (3)螺旋弹簧的设计计算 1)根据总布置要求及悬架的具体结构形式，求出需要的弹簧刚度Cs，设计负荷时弹簧的受力Fi及弹簧高度Hi，悬架在压缩行程极限位置时的弹簧高度Hm。2)初步选择弹簧中径D、端部结构形式及所用的材料。3)参考相关标准，确定台架试验时伸张及压缩极限位置相对于设计负荷位置的弹簧变形量f1、f2，并确定想要达到的寿命nc(循环次数)。4)初选钢丝线径d，并由相关材料标准查出许用拉应力。5)由式(8-24)解出n，用表8-3中的相应公式求出Hb。6)由Hb、Fi、Hi及Cs可求出弹簧在压并时的载荷Fb，台架试验伸张、压缩极限位置对应的载荷F1、F2，以及工作压缩极限位置的载荷Fm分别为7)按弹簧指数c=D/d及K′的表达式(见式(8-25)下的说明)求得K′，运用式求出负荷F1、F2、Fs以及Fm所对应的切应力τ1、τ2、τ3以及τmax(计算出的τsτmax，但τmax是悬架工作时弹簧实际对应的最大切应力，对应悬架的极限压缩状态)。8)校核τmax是否小于＝0.63，若不成立，则返回第4)步，重新选择钢丝线径d；若余量很大，则视第9)步寿命校核结果决定是否重新选取较小的线径d。9)校核台架试验条件下的寿命。 (3)螺旋弹簧的设计计算 10)得到合适的d值以后，可以进一步确定弹簧的自由高度H0和最小工作高度Hn11)稳定性校核。 3.空气弹簧的设计 图8-17　不同支撑方式下的取值 七、独立悬架导向机构的设计 1.设计要求2.车轮定位参数的变化3.导向机构的布置参数4.双横臂式独立悬架导向机构设计 1.设计要求 1)悬架上载荷变化时，保证轮距变化不超过±4.0mm，过大会引起轮胎早期磨损。2)悬架上载荷变化时，前轮定位参数要有合理的变化特性，车轮不应产生纵向加速度。3)汽车转弯行驶时，应使车身侧倾角