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（1）分度圆与节圆 分度圆——单个齿轮上具有的标准模数和标准压力角的圆，是齿轮固有的圆（d=mz，大小确定）。 节圆——两轮啮合传动时两个作纯滚动的圆，随中心距变化。单个齿轮没有节圆。 只有标准安装时，分度圆才和节圆重合。 （2）压力角和啮合角 压力角——单个齿轮具有的一个参数，渐开线齿廓上各点的压力角不同（除齿条）。 啮合角——一对齿轮啮合时才具有的，啮合角等于节圆压力角。当标准安装时，啮合角等于压力角，即分度圆压力角。 注：易混淆概念 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 开始啮合 啮合过程 终止啮合 1）渐开线轮齿的啮合过程 四、连续传动条件 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 1)渐开线轮齿的啮合过程(续） B1B2 －实际啮合线段 N1N2 ：因基圆内无渐开线 理论上可能的最长啮合线段-- N1、N 2 －啮合极限点 阴影线部分－齿廓的实际工作段。 理论啮合线段 ra1 N1 N2 O1 rb1 P rb2 ω2 ω1 O2 ra2 B1 B2 B1----终止啮合点 B2 ----起始啮合点 N1 N2 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 要使齿轮连续传动,必须保证在前一对轮齿未脱离啮合时，后一对轮齿及时进入啮合。 问题:如一对齿轮满足正确啮合条件,是否必然连续传动? 三种情况如下： 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 B1B2 pb B1B2 ＝pb Pb Pb B2 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 O1 N2 N1 K O2 pb 为保证连续传动，要求： 一对齿轮的连续传动条件是： ε≥1 B1 B2 B1B2 pb 实际啮合线段B1B2≥pb (齿轮的法向齿距)， 即： B1B2/pb≥1 重合度定义: ε= B1B2/pb 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 考虑制造与安装误差，应 3、正确安装的标准齿轮传动 ?与模数m无关，随齿数z1、z2以及 的?而?。 4、物理意义 实际啮合线分为单齿啮合区和双齿啮合区。重合度越大，双齿啮合区越长。 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 * 正常齿制的标准直齿圆柱齿轮的重合度极限值为1.98，即不可能出现三对齿同时啮合的情况。 * 短齿制齿轮的齿顶圆更小，重合度也更小。 五、齿轮受力分析 主动轮传递标称转矩T1 第五节 渐开线直齿圆柱齿轮传动 各轮受力方向： 主动轮的圆周力与其回转方向相反；从动轮的圆周力与其回转方向相同；径向力分别指向各轮的轮心。 一、齿廓切制原理 ㈠仿形法 使用与被切齿轮齿槽形状相同的刀具加工齿轮。精度低，效率低，成本较高。 1 盘状铣刀 2 指状铣刀 (拉刀法) 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 仿形法加工的特点： 产生齿形误差和分度误差，精度较低，加工不连续，生产效率低。适于单件生产。 铣刀 号数 所切 齿轮 12～13 14～16 17～20 21～25 26～34 35～54 55～134 ≥135 齿数 8把一组各号铣刀切制齿轮的齿数范围 1 2 3 4 5 6 7 8 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 一、齿廓切制原理 ㈡范成法 利用一对齿轮互相啮合传动时，两轮的齿廓互为包络加工齿轮。 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 ω ω0 ω ω0 共轭齿廓互为包络线 一、齿廓切制原理 ㈡范成法 利用一对齿轮互相啮合传动时，两轮的齿廓互为包络加工齿轮。 1、插齿 一把刀具可加工各种齿数齿轮；确保被加工齿轮有相同的模数和压力角；可加工内齿轮；效率偏低。 1, 2, 3 , 4 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 ㈡范成法 2、滚齿 一把刀具可加工各种齿数齿轮；确保被加工齿轮有相同的模数和压力角；切削主运动为连续旋转运动，效率较高。 1 2 3 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 齿顶高比齿条多一段c，以切出齿轮的齿根高。 中线相当于分度线。 刀具分度线刚好与轮坯的分度圆作纯滚动。 轮坯的外圆按照设计好的齿顶圆车削出来。 齿条型刀具 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 二、齿廓根切现象 用范成法加工齿轮时，当刀具的齿顶线与啮合线的交点超过被切齿轮的极限啮合点N时，刀具的齿顶将把被切齿轮的渐开线齿廓切去一部分，称为根切现象。 第六节 渐开线直齿廓的切制原理 分度圆 基圆 二、齿廓根切现象 ①削弱轮齿的抗弯强度；