化工设备及技术第6单元 塔设备2-板式塔.pptVIP

焊接固定式降液管 可拆式降液管 可 拆 式 降 液 管 图17-26 上降液板与可调节堰 上降液板和溢流堰板的连接 结构——塔体由若干塔节组成，内装有一定数量 的塔盘，塔节间用法兰连接。 重叠式 组装方式 定距管式 1、整块式塔盘 定距管式 整块式塔盘 定距管式塔盘 用定距管和拉杆将同一塔节内的几块塔盘支承并固定 在塔节内的支座上，定距管起支承塔盘和保持塔盘间 距的作用。 塔盘与塔体之间的间隙，以软填料密封并用压圈压紧, 高度随塔径增加。 塔径DN=300～500mm时，塔节高度L=800～1000mm；塔径DN=600～700mm时，塔节高度L=1200～1500mm。 为方便安装，每个塔节中的塔盘数为5-6块。 重叠式 h1=70mm，且不低于溢流堰高度 h2=30~40mm，视填料层数而定 2、分块式塔盘 分块式塔盘 按流体流过塔盘的路径不同 单流型 双流型 按塔盘板外形 弓形板 矩形板 通道板 按塔盘板截面形状 自身梁式 槽式 通道板—— 接近中央处设置，塔内清洗和维修。 在同一垂直位置上，以利采光和拆卸。 也可用一块塔盘板代替，见下图 做成分块式的原因 1）在工艺上，塔径大，塔盘过大，分液不均匀； 2）对碳钢，塔板厚3~4mm，不锈钢2~3mm，塔径过大，易形成弧形，安装时水平度不好，从刚度出发，仍要分块； 3）塔板过大，不能放进塔内，因一般从人孔进出，人孔尺寸有限制，因而塔盘受此限制要分块。 与整块式的区别 分块式：无塔盘圈，有支持圈(支持板)，无密封结构 整块式：有塔盘圈，无支持圈(支持板)，有密封结构 塔盘板结构 主要有自身梁式和槽式。 图6-18 塔盘板结构 塔盘板 A型 B型 C型 D型 C型 A型 F型 塔盘板紧固件 3、塔盘的支承 对直径不大的塔（＜2000mm)，塔盘的支承一般用焊在塔壁上的支持圈 对直径较大的塔（＞2000~3000mm），需支承梁结构。 塔盘板支持件 降液管 4、溢流装置 (1) 液体在降液管内的流速为0.03～0.12m／s (2) 液流通过降液管的最大压力降为250Pa (3) 液体在降液管内停留的时间为3—5s，通常4s (4) 降液管内清液层的最大高度不超过塔板间距的一半 (5)降液管截面积占塔盘总面积的比例一般取5~25% 降液管设计准则 应使夹带气泡的液流进入降液管后，能分离出气泡，从而仅有清液流往下层塔盘。 hw- h0=(6~12)mm 大型塔hw- h0＞38 mm 模块三 板式塔结构 优点： 重量轻、效率高、 处理量大、便于维修。 缺点： 结构复杂、 压力降大。 板式精馏塔 板式塔结构 一、板式塔分类 二、板式塔结构 泡罩塔 泡罩塔结构 塔板上的操作状况 03-1-2 泡罩直径： Φ80 Φ100 Φ150 泡罩塔操作 液量过小 气体直接排开液体上升 液量过大 液体从泡罩升气管流下（倾流、漏液） 气量过小 脉冲鼓泡 气量过大 雾沫夹带 气、液量均很大 液泛 1、操作弹性大，在气、液负荷波动较大时仍能保持较恒定的塔板效率。 2、对物料适应性强，塔板不易堵塞。 泡罩塔优点 1、结构复杂，金属耗量大，造价高，安装和维修不方便。 2、气体压力降大，雾沫夹带较严重，因此限制了气速的提高，生产能力不大。 3、不好操作，液体或蒸汽流量很小时，会形成气液接触不良或蒸汽流动的脉动；反之会形成雾沫夹带、液泛等。 泡罩塔缺点 轻阀—δ=1.5mm，重约25g。 重阀—δ=2.0mm，重约33g。 浮阀塔 δmin δmax 定距片 锐边 阀脚 1、结构紧凑，生产能力大，比泡罩塔提高20-40%。 2、蒸汽以水平方向吹入液层，阻力小，气液接触时间长且接触状况良好，故雾沫夹带少，塔板效率高。 3、浮阀可根据气量大小上下浮动，操作弹性大。 4、浮阀结构简单，安装容易，造价较低。 1、气速较低时，塔板会出现漏液现象。 2、阀片有卡死或吹落的可能。 3、塔板压力降较大。 浮阀塔的优点 浮阀塔的缺点 筛板塔 筛板萃取塔 精馏塔板结构 1、结构简单，制造容易，造价低。 2、塔板效率较高，生产能力大。 3、大孔径筛板对物料的适应性强，不易堵塞。 1、操作弹性小，需保持较稳定的气、液流速，否则会造成漏液或气液接触不良。 2、小孔径筛板易堵塞，不适宜处理脏的、粘性大的和带固体颗粒的料液。 筛板塔的优点 筛板塔的缺点 无降液管塔 （穿流式筛板塔） 筛孔φ5-8mm； 栅缝宽度4-6mm，长度60-150mm。 筛孔或栅缝开孔率15-30%。 1、无溢流和降液装置，结构简单，安装和维修方便。 2、塔板上的开孔有效面积大，开孔率大，故生产能力大。 3、开孔率大，气、液流动的压力降小，适用于真空蒸馏。 4、孔道不易堵塞，对物料