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钢梁制作工艺 钢梁制作过程将实行全过程、全方位控制，主要从以下几方面： 材料质量控制(钢材、焊条、焊丝、焊剂、涂料等) 焊接工艺评定 结构施工 焊接施工 无损检测 工厂拼装及现场安装 除锈、涂装 一、 控制方法与措施 建立质量保证体系和质量控制的规章制度，探伤人员具有资格证 书，焊工具有考试合格证，并报监理核备。 技术部门做好技术交底工作，使生产第一线的质检员、工艺员、 制作工人都了解本钢梁的施工工艺、技术要求及验收标准。 3. 全过程、全方位质量控制，质检员日常加强现场巡检，监督钢梁 制作按工艺文件规定的流程进行，严肃工艺纪律。 4. 制定工艺流程中的停止点和验收点，如构件验收、组装验收、总 装验收，同时向监理递交验收报告签证，由监理按技术要求及验 收标准把关。 5. 对钢梁制作、安装过程每道工序予以三级检查(自检、互检、专 检)，对预拼装及工地总装的质量必须由监理到场检验认可。 6. 做好技术资料、检验记录和报告的技术归档工作，完成竣工技术 资料。 二、 制作准备阶段 项目部与监理商定用于本工程的各类质检报告内容和表式。 进场的原材料与质保书核对，按合同要求和有关现行规范标准进 行检验和验收，做好检查记录，并会同监理确定材料复查内容， 参与材料复查试验。 3. 建立材料仓库收发制度，做好材料炉批号跟踪管理，焊接材料焙 烘，保温相应的记录登记，焊接材料发放台帐，焊条回收制度。 4. 进行钢梁制造焊接工艺评定试验，评定所采用的工艺与生产中的 焊接工艺相同，并报监理核备。 向监理报审焊工资质有效证件和无损检测人员资质及有关设备的 鉴定有效期。 向监理报审用于工程的长度计量器具的鉴定有效期。 会同监理检查除锈、涂装设备情况。 三、 制作实施阶段 制作实施阶段质量控制分下列四个主要方面进行：结构、焊接、 无损检测和涂装。 1. 结构 1.1. 施工前，按图纸尺寸进行 1:1 整体放样，并做出样板供施工和 检验时使用，放出的样保留到施工结束。 1.2. 钢梁的预拱度在放样时按图纸要求放出来，另外还需考虑焊接 热应力引起的反变量。 1.3. 在排板时满足下列几点要求： 1.3.1. 钢板尽量纵向排列，以减少横向焊缝(Ⅰ类焊缝)。 1.3.2. 桥面板不允许出现十字焊缝。 1.3.3. 二平行焊缝间间距大于 10 倍的板厚。 1.3.4. 角焊缝与对接焊缝的间距不大于 100mm。 1.4. 放样和下料时，根据结构特点及焊接顺序等因素，适当加放焊 接收缩余量。 1.5. 总装分段的一端为无余量时，另外一端应放 30mm 以上的总装 余量。 1.6. 腹板、加劲腹板、翼板等均采用数控切割，以保证其尺寸的一 致性。 1.7. 凡图上要求“磨光顶紧焊缝”的各个零件，下料时在其顶紧端 加放余量，并进行刨边。 1.8. 对个别零件无法采用自动切割而采用手工切割时，切割的自由 边必须磨平、磨光、边角倒圆。 1.9. 开孔采用靠模切割。 1.10. 板的拼接采用自动焊，拼接并校正后再安装各个构件。 1.11. 钢梁的接点面板、腹板和底板成阶梯形错开。 1.12. 墩横梁、箱形梁及二侧悬挑梁部分段采用整体反造的方式，分 段处面板、隔板以及底板的相互间焊缝留有 200mm 不焊，以确 保现场组装时，有利于与另一分段组合。 1.13. 墩横梁和箱形梁分段制造时，先拼装成平面分段，并经火工校 正后再组成立体分段，可减少分段的内应力。 1.14. 墩横梁、箱形梁及二侧悬挑梁部分段制成后，根据图纸所示的 实际状态放置，并测量各项几何尺寸和预拱度。相邻的两个分 段测量连接部分的几何尺寸，并进行校正。 2. 焊接 2.1. 在工件施焊时，质检员加强巡视检查：焊接材料使用是否正确， 焊接前准备是否到位，焊接工艺条件是否满足，焊接规范是否 合适等。 2. 对接焊缝：对Ⅰ、Ⅱ类焊缝表面质量 100％进行检查，全焊透 角焊缝检查，贴角焊缝检查。 无损检测 各类焊缝无损检测的类别及长度满足技术条件的要求，指定 NDT 检测部位、检查 NDT 检测部位是否符合技术条件，向监理提 供 NDT 报告。 4. 除锈和涂装 4.1. 进厂钢板在放样下料前在预处理流水线上进行处理，其程序为 喷丸除锈?清洁?自动喷车间底漆。 4.2. 装焊成分段后对箱内焊缝部位以及漆膜损坏处进行二次除锈， 并喷涂环氧富锌底漆。 4.3. 制成分段后对箱梁外侧部分进行整体冲砂，底层喷涂水性无机 锌油漆，过渡层喷环氧铁红过渡底漆，中间层喷环氧云铁中涂 漆或环氧云铁过渡底漆，面层涂一度聚氨脂面漆。 4.4. 在施工中，对损坏的漆膜及时进行修补，修补的过程由底漆向 面漆逐层修补。 四、 现场吊装阶段 1. 施工前准备 1.1. 检查各分段在内场制造是否全部完成并验收合格。 1.2. 分段已完成涂装工艺所规定的涂装