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课题4 拉深工艺与拉深模拉深工艺及拉深件的工艺性拉深：利用拉深模将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的冲压工序。通常所说的拉深主要指不变薄拉深拉深变形过程分析和特点拉深过程：随着凸模的作用，D与d之间的材料向凹模里流动，毛坯板料逐渐被拉进凸、凹模之间的间隙里，形成高度为H，内径为d的空心件。拉深过程中筒壁形成和材料转移“多余的材料” 在拉深过程中产生了塑性流动而转移，使得拉深后工件的高度增加了，所以实际拉深件高度H＞(D－d)/2。网格试验说明拉深材料的流动和../../链接动画/冲压部分/通过楔形块.swf受力情况D与d差值越大，需转移的材料面积也越大，变形程度就大。通常拉深工艺中用拉深后筒形件的直径d与拉深前坯料直径D的比值表示其变形程度，即 m＝d/D拉深变形的特点：拉深变形凸缘部分是主要变形区，底部基本不变；变形区内的材料切向受压应力和径向受拉应力的共同作用产生塑性变形形成筒壁，其变形程度由底部向上逐渐增大，口部变形无论是切向压缩还是径向伸长都是最大的；拉深件会产生厚度和硬度的变化拉深过程中坯料各部分的应力、应变凸缘部分：主要变形区凸缘圆角部分：过渡区筒壁部分：已变形区和传力区底部圆角部分：“危险断面”筒底部分：传力区拉深件工艺性公差一般情况下拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。对于精度高的拉深件，应在拉深后增加整形工序提高其精度。拉深件壁厚公差或变薄量要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。据统计，不变薄拉深工艺的筒壁的最大增厚量约为(0.2～0.3) t；最大变薄量约为(0.10～0.18)t。结构工艺性拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形。需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度。拉深件的底部或凸缘上有圆角时，孔边到侧壁的距离应满足：a≥R＋0.5，(或r＋0.5) 。拉深件的圆角半径应满足：r≥t ，R≥2 t，rd≥3 t，否则，应增加整形工序。整形圆角半径可取r≥(0.1～0.3) t，R≥(0.1～0.3) t。拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内、外形尺寸。带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以拉深件底部为基准。拉深件的主要质量问题及控制生产中拉深件可能出现的问题很多，../../链接动画/冲压部分/起皱、拉裂.swf起皱、拉裂是拉深不能顺利进行或造成不良品的主要现象。起皱起皱现象分析凸缘区出现波纹状的皱褶现象称为起皱。原因是切向压应力σ3较大而板料又相对较薄。影响起皱的主要原因材料的力学性能：板料的屈强比Re/Rm小，板料不容易起皱。板厚方向性系数γ＞1时，也不容易起皱。；凸缘部分的相对厚度t/D：坯料的相对厚度越小越容易起皱；变形程度：拉深变形程度越大，越容易起皱；拉深模工作部分几何形状：凸模和凹模圆角及凸、凹模之间的间隙过大时，则坯料容易起皱。锥形凹模拉深的坯料不容易起皱。控制起皱的方法防止起皱最有效的措施是在拉深模具上设置压料装置。刚性压边圈刚性压料装置一般用于双动压力机上的拉深模中。刚性压边圈固定在外滑块之上。在每次冲压行程开始时，外滑块带动压边圈下降压在坯料的凸缘上并停止不动，随后内滑块带动凸模下降，进行拉深变形。刚性压边装置的特点是压料力不随行程变化，其大小可通过调节压料圈与凹模面之间的间隙来调整。这种压边装置的拉深效果较好，且模具结构简单。弹性压边装置有弹簧式、橡皮式和气垫式三种。弹簧和橡皮压边装置通常只用于浅拉深。气垫式压边装置的压边效果好，但气垫装置结构复杂。弹性压边圈拉裂拉裂现象分析拉裂常发生于“危险断面”处。原因：该处所受的拉应力超过了危险断面处材料的有效抗拉强度时，拉深件便会产生拉裂当凸缘区起皱时，板料难以或不能通过凸、凹模间隙，也会导致拉裂。防止拉裂的措施防止拉裂的核心是降低筒壁的拉应力和提高“危险断面”的强度。降低筒壁拉应力角度来说，可采用适当的拉深系数和压边力、增加拉深次数、改善润滑条件、合理设计模具工作部分的形状及参数等措施来实现；提高“危险断面”处材料的有效抗拉强度，可选用拉深性能好的材料、凸缘加热、筒壁冷却等措施来实现。拉深工艺计算坯料尺寸计算原则和修边量原则：拉深件坯料的形状和尺寸是以相似和相等的原则确定。相似：指拉深前坯料的形状应与拉深件断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接；相等：指拉深前坯料表面积与拉深后工件表面积近似相等。计算坯料尺寸前应加上切边余量Δh或ΔR。简单旋转体坯料尺寸计算简单旋转体坯料尺寸的计算，通常将旋转体分成几个便于计算的简单几何体，分别求出各个部分的面积后相加，即得到零件的总面积。板厚t＞1mm时，在计算时工件的直径按厚度中线计算。常见旋转体坯料直径的计算参考有关设计资