《机械工艺及夹具设计》项目3油缸本体套类零件工艺过程卡编制.ppt

对淬火钢材料精加工孔（孔径＞60）采用镗刀进行镗削加工， 粗镗：精度IT12～IT13,Ra12.5μm左右 半精镗：精度IT10～IT11,Ra6.3～3.2μm左右 精镗：精度IT7～IT9,Ra1.6～0.8μm左右 精细镗：精度IT6～IT7,Ra0.8～0.4μm左右 例题 MG1432A型高精度万能外圆磨床型号含义 七．基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 当零件加工过程中多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准或工序基准与设计基准不重合时，需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其公差的计算。 1、工艺尺寸链的基本概念 尺寸链的定义 尺寸链—相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图形。 工艺尺寸链—单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。 环—组成尺寸链的各个尺寸 2、尺寸链的组成 封闭坏——最终被间接保证精度的那个环。 组成环——除封闭环之外的所有其他环。 增环——当其余各组成环不变，当该环增大，封闭环也增大。 减环——当其余各组成环不变，当该环增大，封闭环减小。 [例2] 下图孔的设计基准是表面C而不是定位表面A。镗孔前表面A、B、C 已加工好。镗孔选A面作为定位基准。显然，定位基准与设计基准不重合，此时设计尺寸120?0.15mm为间接得到的，是封闭环。为保证设计尺寸120?0.15mm，必须将L3控制在一定范围内，这就需要进行工艺尺寸链的计算。 [知识拓展] 为保证渗氮、渗碳层深度，工艺尺寸计算如下： 1）粗磨内孔至Φ144.76+0.040 （半径72.38+0.020）； 2）最终工序：精磨内孔至Φ145+0.040 （半径72.5+0.020），并保持渗氮层深度t0=0.3～0.5,t0=0.3+0.2是间接获得的，为封闭环 本体加工过程为：下料—正火—粗车端面及内孔，半精内孔，倒角4×30°-掉头，车端面，倒角4×30°，定尺寸256±0.25。 双面加工余量及工序尺寸： 粗车:3 工序尺寸φ88(H12) 半精车：1 工序尺寸φ88.5（H10） 磨：0.5 工序尺寸φ89.99（H7） 研磨：0.01 工序尺寸φ90+0.0350 机床及刀具：卧式车床（车刀）、内圆磨床（砂轮） 量具：游标卡尺、千分尺 ①车床（磨床）上研磨 * 图3-1-1 油缸本体简图 [任务引入] 据液压系统中的油缸本体图,编制其加工工艺过程。 [相关知识] 一、套筒类零件基本工艺过程 备料—热处理（锻件调质或正火、铸件退火）—粗车外圆及端面—调头粗车另一端面及外圆—钻孔和粗车内孔—热处理（调质或时效）—精车内孔—划线（键槽及油孔线）—插（铣、钻）—热处理—磨孔—磨外圆。 二、套筒类零件的加工工艺特点 套筒类零件因壁薄、长径比大、受力后极易变形等，其加工工艺有如下特点。 （1）主要加工方法为车削和磨削。 其主要加工面是：具有同一回转轴线的内孔、外圆和端面。在一次装夹中完成所用面的切削加工，易保证内、外圆同轴度、端面与轴线垂直度及外圆、端面、内孔对轴线的圆跳动要求。 对精度要求较高的套筒类零件，可在粗车或半精车后，以外圆和内孔互为定位基准反复磨削，最后以内孔作为定位基准精磨外圆和端面，完成其最终加工，以满足内外圆同轴度、端面对轴线的垂直度以及各加工表面的粗糙度要求。对有色金属材料的套筒类零件，因不宜采用磨削，对精度要求较高的回转表面常用细车来完成加工。 （2）套筒类零件的加工关键是防止变形和保证各加工面之间的位置精度。如前所述，套筒类零件大多壁薄、长径比大，加工中受夹紧力、切削力、切削热等作用后极易变形，而主要加工面的相互位置精度要求又比较高，因此如何保证主要表面的相互位置精度和防止其加工中的变形是套筒类零件加工的显著工艺特点。 （3）使用通用设备和专用工艺装备加工。尽管套筒类零件的技术要求较高，加工中又容易变形，但因其主要加工方法是车削和磨削，因此广泛采用卧式车床和万能外圆磨床等通用设备。为了保证主要加工面的相互位置精度，往往辅之以专用心轴装夹。 三．减少套筒类零件加工变形措施 （1）减少装夹时夹紧力对变形的影响。 ① 使夹紧力分布均匀。为防止工件因局部受力引起变形，应使夹紧力均匀分布。如图3-18所示用三爪自定心卡盘夹紧圆形截面的薄壁套时的夹紧情况： 图a：夹紧力分布不均，夹紧后套筒呈三棱形； 图b:夹紧力分布均匀，加工出符合要求的圆孔 图c:松开卡爪，工件外圆因弹性变形恢复成圆形，而已加工出的圆孔却变成了三棱形。 图d:为避免出现这种现象，应采用开口过渡环或专用卡 爪(图e)。 （2）减小切削力对变形的影响。 ① 减小背向力。增大刀具主偏角Kr，可有效减小切削的背向力Fp，使作用在套筒件刚度较差部位的径向力明显降低，从而