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* 产品结构解答 A B(2) C(3) D(2) E(1) E(3) F(2) D(2) G(1) 50 50 x 3 = 150 50 x 2 = 100 150 x 2 = 300 150 x 1 = 150 300 x 1 = 300 300 x 2 = 600 100 x 3 = 300 100 x 2 = 200 注意: D: 200 + 600 = 800 E: 300 + 150 = 450 优选文档 * 提前期 输入 移动 时间 排队 时间 准备 时间 运转 时间 输出 等待 时间 优选文档 * 批量与提前期 批批量: 一批共同移动和处理的物料， 减少准备和处理的时间和成本； 批批量技术： L Lot-for-Lot （直接批量） 经济订货批量 (EOQ) P Part period balancing（固定批量） 提前期（Lead Time)：与生产或采购周期有关的量 优选文档 * 提前期和产品结构 2 周 2 周 1 周 1 周 3 周 车架 轮子 把手 自行车 总架 时间 (周) 提前期 优选文档 * MRP报告（输出形式） 20 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 报告说明 所有父项的毛需求量 总需求量 计划入库 处理中的订单的数量和预计完成时间 可用库存 实际和计划可用库存 (不包括已分配的库存) 计划收到订单 应该收到的订单数量和期限 计划下订单 下达订单的日期和数量 优选文档 * MRP 公式 可用库存 = 前一期末可用库存 + + 计划入库 + 计划订单入库 净需求 = 总需求 – 可用库存 优选文档 * MRP 计算举例：计算总需求 主计划要求开始下订单： 产品X第一周 2 个, 第2 周 20 个, 第4周10个. 产品Y计划的订单是第4 周15 个, 第5 周 15个. 确定部件A的总需求. X A(1) B(1) Y A(1) C(3) 优选文档 * 部件 A 解答* X Y A(1) B(1) A(1) C(3) 周 数量 1 2 2 20 3 4 5 1 2 3 4 5 15 15 10 周 1 2 3 4 5 数量 2 20 15 25 周 数量 总需求 A 计划下订单 X 计划下订单 Y 优选文档 * MRP 计算举例：计算计划订单 20 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 计算部件A的生产计划 优选文档 * MRP 计算过程 20 23 = 20 (可用库存) + 5 (第1周完成入库) – 2(第1周的需求量). 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程 20 3 = 23 (可用库存) - 20 (第2周总需求 ) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程 20 3 = 23 (可用库存) - 20 (第2周总需求 ) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程 20 33 = 3 (可用库存) + 30(第3周计划完成入库) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 20 8 = 33 (可用库存) – 25 (第4周总需求). 优选文档 * MRP 计算过程 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 20 所有8个单位的可用库存被全部用来满足第5周15个单位的总需求. 优选文档 * MRP 计算过程 20 需要15个但只有8个可用. 净需求是 15 - 8 = 7. 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程 20 7 个必须在第5周完成(入库). 7 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0. 优选文档 * MRP 计算过程