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二、标识牌的摆放： 标识牌的摆放一定要严格按照要求。 正确的摆放如下图所示： 下面的这些摆放都是错误的，需坚决杜绝的： 1 、一个箱子里只能放一张标识牌： 不合格品实例 加工不合格 排气座圈 外凸 2.4mm 槽加 工不良 不合格品实例 加工不合格 壳体冲孔 不良 转子平衡 块打穿 不合格品实例 加工不合格 漆包线跳线 案例一 典型案例： 9 月 12 日夜班，品证巡检时发现 SL 曲轴止推面表 面磨削纹路异常，应为扇形斜纹，但现无斜纹，抽查此类曲 轴测量直线度，要求： 0 ～ 4.5um ，实测： 11 ～ 12.5um ，严重 超差，全数追溯当班曲轴共 3750 根。损失金额： 10000 余元。 SL 曲轴止推面异常纹路 SL 曲轴止推面正常纹路 经验教训：止推面纹路的异常是由于当班操 作者擅自将加工速率从 100% 调高至 150% ，加工 初期与正常品无很大区别，经过一段时间连续的 加工，不良品开始陆续的出现。加工工艺参数是 要经过实践证明后才制定出来的，擅自更改的结 果就是产生批不良的可能性增加。 案例二 典型案例： 9 月 7 日，装配反映 ASC092 曲轴长短轴 均有无法套入缸盖的情况，经调查，长轴由于根部 （近退刀槽）未完全磨出，造成根部外圆有一圈约 10um 左右凸环，短轴由于碰伤造成外圆凸起，共挑选 2759 根，其中 130 根长轴不良， 40 根短轴不良。损失金 额： 3000 余元。 长轴未磨出 部位 经验教训：长轴部的凸环是由于无芯磨未完 全磨出头造成的，机床开始生产是拖板砂轮之间 的位置调整在临界状态，造成一定比例的不良品 产生。初期流动，更换机种时需特别注意，初期 状态调整的好坏直接影响到后面生产的质量，平 时工作中，遇到设备初期流动或机种更换，初期 状态一定要确认到位，尽量调整到比较理想状态 （中间公差带）。 不转交不合格品 “3N 、 4M 、 5S” 基础教程 ? “不转交不合格品”是 3N 原则的延伸和重要 考评依据。 ? 只有清楚地了解要求、彻底地了解过程、不 折不扣地符合要求、绝不把缺陷留给他人的 精神，才能有可能第一次及每一次都把事情 做对，所有与员工、顾客和供应商的关系才 会成功，从而建立有用可靠的组织。 ? 作业人员自检发现不合格品时 , 在可标识 时必须用红色油性笔在部品表面画上 “ × ”标记，放入红色不合格品箱内。 ? 如果作业时连续出现不合格品 , 应立即停 止作业并报告班长及品证部现场检验员。 由品证部决定追溯和检查的方法及频度， 对该不合格品的前后进行追溯 , 重新检查。 直到确认不合格品全部查出为止。 “3N 、 4M 、 5S” 基础教程 不合格品处置 不合格品分类 生产现场不合格品分为三类 : 1. 工废品：加工造成的不合格品 2. 料废品：原材料缺陷无法满足要求 3. 待处理品 : 需要进一步确认是否满足要求 不合格品放置要求 : 1. 不合格品要有清晰的标识 2. 不合格品必须与合格品隔离区分 工废品放置 1. 工废品放在标有工废字样的红盒子内 2. 每个工废品上用红笔圈出或写出不良内容 3. 并用红笔打“ X ” 料废品放置 1. 料废品放在标有料废字样的红盒子内 2. 每个料废品上用红笔圈出或写出不良内容 3. 并用红笔打“ X ” 待处理品放置 1. 概念 : 经检验尚未做出处置，即已检待定的工件 2. 待处理品的必须单独放置 , 与合格品严格区分 3. 待处理品上做好标识 , 标识清晰醒目 标识牌填写规范清晰 待 处 理 品 单 独 放 置 发现不良品 停止加工 并通知班长与品证人员 对不良品进行追溯 并将不良品标识隔离 不良原因调查 不良原因的解决验证 恢复生产 现场产生不良品处置步骤 这是每位操作工 必须要严格做到 “3N 、 4M 、 5S” 基础教程 “4M” 的管理要素 ? 我们运用“人、机器、材料、方法”的 “4M”生产管理要素，是对“人、机器、 材料、方法”的科学运用，力求达到： ? 人 ——最大的发挥潜能； ? 机器 ——保持最高的开动率； ? 材料 ——用最合理的投入规定产出； ? 方法 ——以最佳手段完成每项工作。 4M 的核心——人 “3N 、 4M 、 5S” 基础教程 ? 上海日立与日本日立公司相