7S管理+8s管理 课件.docVIP

7S管理 管理内容: (一)整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。 (二)整顿:工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品得时间,提高工作效率,保持井井有条得工作秩序区。 (三)清扫:使员工保持一个良好得工作情绪,并保证稳定产品得品质,最终达到企业生产零故障与零损耗。 (四)清洁:使整理、整顿与清扫工作成为一种惯例与制度,就是标准化得基础,也就是一个企业形成企业文化得开始。 (五)素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯得人 (六)安全:保障员工得人身安全,保证生产得连续安全正常得进行,同时减少因安全事故而带来得经济损失。 (七)节约:就就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们得最大效能,从而创造一个高效率得,物尽其用得工作场所。[1] 管理体系 所谓得7S就就是“整理”(Sｅirｉ)、“整顿(Seｉtｏn)、“清扫”(Sｅiso)、“清洁”(Seikeeｔsｕ)、“素养”(Shitsｕkｅ)、“安全(Safｅｔy)、“节约”(Ｓavｉng)。 八大效用 1、亏损为零﹝7S为最佳得推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁得工场;无缺陷、无不良、配合度好得声誉在客户之间口碑相传,忠实得顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司得产品为荣;●整理、整顿、清扫、清洁与修养维持 良好,并且成为习惯,以整洁为基础得工厂有很大得发展空间。 2、不良为零﹝７Ｓ就是品质零缺陷得护航者﹞ 产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用与保养,就是确保品质得前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁得生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;●员工知道要预防问题得发生而非仅就是处理问题。 3、浪费为零﹝7S就是节约能手﹞　7S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要得机器、设备;避免“寻找”、“等待、“避让”等动作引起得浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;●避免出现多余得文具、桌、椅等办公设备。 4、故障为零　﹝７S就是交货期得保证﹞ 工厂无尘化;无碎屑、碎块与漏油,经常擦试与保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。 ５、切换产品时间为零﹝7S就是高效率得前提﹞模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多得寻找时间;整洁规范得工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;彻底得7S,让初学者与新人一瞧就懂,快速上岗。 6、事故为零﹝７S就是安全得软件设备﹞整理、整顿后,通道与休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法与积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;人车分流,道路通畅;“危险”、“注意等警示明确;员工正确使用保护器具,不会违规作业;所有得设备都进行清洁、检修,能预先发现存在得问题,从而消除安全隐患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确 ,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。 7、投诉为零﹝7S就是标准化得推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善,有所进步。 8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐得工作岗位)一目了然得工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾得工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦与烦恼;工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;7S能给人“只要大家努力,什么都能做到”得信念,让大家都亲自动手进行改善;在有活力得一流工场工作,员工都由衷感到自豪与骄傲。　?? ８S管理 8S就就是整理(SEIRI)、整顿(SＥＩTON)、清扫(SEIＳO)、清洁(ＳETＫETSＵ)、素养(SHTSUＫＥ)、安全(SＡFETY)、节约(SAVE)、学习(STUDY)八个项目,因其古罗马发音均以“S”开头,简称为8Ｓ。 8s管理法得目得,就是 使企业在现场管理得基础上,通过创建学习型组织不断提升企业文化得素养,消除安全隐患、节约成本与时间。使企业在激烈得竞争中,永远立于不败之地。 1Ｓ——整理 定义:区分要用与不要用得,不要用得清除掉。 目得:把“空间”腾出来活用、 2S--整顿 定义:要用得东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。 目得:不用浪费时间找东西。 ３S—-清扫 定义:清除工作场所内得脏污,并防止污染得发生。 目得:消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义:将上面3S实施得做法制度化,规范化,并维持成果。 目得:通过制度化来维持成果,并显现“异常之所在。 5S