冲压模 具设计计算.docVIP

第二章 冲压工艺设计与冲压力得计算 2。１冲压件(链轮)简介 链轮三维图如图2、1,材料为Q2３５,工件厚度3ｍm,模具精度:IＴ13为一般精度。 　 图２.1　 零件三维图 图2.2　 零件二维图 零件图如图2.2,从零件图分析,该冲压件采用３ｍm得Q23５钢板冲压而成,可保证足够得刚度与强度、并可瞧出该零件得成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边,其难点为该成形件得 拉深与翻边。该零件形状对称,无尖角与其它形状突变,为典型得板料冲压件。 通过计算此零件可按圆筒件拉深成形,因其尺寸精度要求不高,大批量生产,因此可以用冲压方法生产,并可一次最终成形,节约成本,降低劳动。 2、2确定冲压工艺方案 经过对冲压件得工艺分析后,结合产品图进行必要得工艺计算,并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序与工序组合方式得基础上,提出各种可能得冲压分析方案。 1)冲压得几种方案 (1)落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 (2)落料、冲孔复合模,拉深、翻边复合模生产。 (3)落料、冲孔连续进行采用级进模生产,拉深、翻边复合模生产。 (４)落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产、 方案一:结构简单,需要四道工序,四套模具才能完成工件得加工,成本高、 方案二:加工工序减少,节省加工时间,制造精度高,成本相应减少,提高了劳动生产率。 方案三:在方案二得基础上加大了制造成本,既不经济又不实惠、 方案四:在方案二得基础上又减少了加工工序,又节省加工时间,制造精度高,成本相应减少,又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成,编制工序方案时必须考虑两种情况:单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压,这主要取决于冲压件得生产批量,尺寸大小与精度等因素、通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造与寿命、操作安全以及经济效益等方面得综合分析,比较决定采用方案四。 即:落料、冲孔、拉深、翻边→成品、 2)各加工工序次数得确定 根据工件得形状与尺寸及极限变形程度可进行以下决定:落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 ３)加工顺序决定得原则 (１)所有得孔,只要其形状与尺寸不受后续工序得影响,都应该在平板毛坯上冲出,因为在成型后冲孔模具结构复杂,定位困难,操作也不便,冲出得孔有时不能作为后续工序得定位孔使用。 (２)凡就是在位置会受到以后某工作变形影响得孔(拉深件得底部孔径要求不高与变形减轻孔除外)都应在有关得成型工序后再冲出。 (3)两孔靠近或者孔距边缘很小时,如果模具强度足够,最好同时冲出,否则应先冲大孔与一般情况孔,后冲小孔与高精度孔,或者先落料后冲孔,力求把可能产生得畸变限制在最小范围内、 (４)整形或较平工序,应在冲压件基本成型后进行、 4)成型过程 根据加工顺序得原则,确定成型过程如下: 首先就是落料、冲孔,形成精确得外形形状;其次就是拉深、翻边,也就就是成形过程;最后出来得就是成品。 采用这种冲压方案,从模具得结构与寿命考虑,有利于降低冲裁力,提高模具得使用寿命,同时结构简单,操作方便,而且减少了不必要得工序,节省了生产资料,提高了经济效益。适合加工厂生产,此种方案最合适。 综上所述,确定使用此方案。 2。3工件得毛坯尺寸计算 根据产品零件图,标注得螺纹尺寸为其大径,那么可以计算出小径。 由于工件主要成型得工序就是落料、冲孔、拉深与翻边,工件变形量不就是很大,可以直接落下工件得实际尺寸,根据《冲压工艺学》可知毛坯大径为: 链轮要经过四道工序加工成型,按落料、冲孔、拉深、翻边得先后顺序进行加工,那么其最初原始毛坯尺寸得计算应先计算翻边,然后拉深,最后冲孔与落料。由于链轮得翻边高度不大,假设可一次翻边成形、那么翻边前毛坯上圆孔得初始直径为 但零件得精度要求为IT13级,那么毛坯件得尺寸为: 那么毛坯形状及尺寸如图2.3所示: 图２。3 毛坯形状及尺寸 2、4计算拉深与翻边次数 由于链轮要经过四道工序加工成型,按落料、冲孔、拉深、翻边得先后顺序进行加工,那么其最初原始毛坯尺寸得计算应先计算翻边,然后拉深,最后冲孔与落料。根据零件得形状与尺寸,其翻边高度不大,假设可一次翻边成形。那么翻边系数: 根据《冲压工艺学》查表5。5得,于就是,则能够一次翻边成形。又链轮得拉深为带法兰圆筒件得拉深,那么首先得判断就是否可一次拉深成形,计算得第一次拉深可能达到得值 与 分别为0。0７1与１、413,根据《冲压工艺学》在图4—３8中得零件得 与所决定得点位于曲线下侧,则可一次拉深成形。 2。5确定其搭边值 考虑到成型范围,应考虑以下因素: 材料得机械性能 软件、脆件搭边值取大一些,硬材料得搭边值可取小一些。 2)冲件得形状尺寸 冲件得形状复杂或尺寸较大时,搭边值大一些。 3)材料得厚度 厚材料得搭边值要大一些。 4)材料及挡料方式 用手工送料,且有侧压装置得搭