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如何有效实施 TPM ? 20 世纪第一、第二次世界大战相继爆发 后 , 随着工业化的不断普及 , 随着机械作 业逐步替代手工作业 , 它克服了手工作业 化的品质不稳定、无法大批量生产、成 本高等缺点。 ? 尤其是 50 年代 , 美国的制造加工业对机械 装备的依赖性越来越突出 , 伴随而来的设 备故障率也与日俱增 , 严重影响着产品品 质和生产效率的进一步提高。 ? 先进的设备有时维护起来相当困难，复 杂的设备有大量的零件组成，其本身的 品质以及组合精度严重左右着生产中的 产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉 设备性能和机能，误操作、延误管理等 因素，设备维护成本也在不断提高。 第一部分： TPM 的起源与发展（ 2 ） 1 、 事后保全 （ 1950 年以前） ( BM ： Breakdown Maintenance ） 故障后再维修。 2 、 改良保全 （ 1950 年以后） ( CM ： Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良。 3 、 预防保全 （ 1955 年前后） ( PM :Preventive Maintenance ） 对周期性故障提出的维护。 4 、保全预防 （ 1960 年前后） （ MP : Maintenance Prevention ） 设计不发生故障的设备。 5 、生产保全 （ 1960 年前后） （ PM : Productive Maintenance ） 综合上述维护方法，系统的维 护方案。 6 、全面生产保全 （ 1980 年以后） ( TPM : Total Productive Maintenance) 全员参加型的保全。 第一部分： TPM 的起源与发展（ 3 ） ? 二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的 PM 生产保全活动引 进日本，并创立日本式的 PM 。 ? Denso （日本电装）公司是丰田汽车公司的一个零部件供应商。于 1961 年导入 GE 公司为代表的美式 PM 生产保全，以此开始了探索日本 式的 PM 活动。 1968 年，开始确立全体生产和维护人员参与的 PM 活动， 经过两年多时间的探索，成功地创立了日本式 PM ，即 Total Productive Maintenance （ TPM ：全员生产保全）。 ? Denso 公司把在生产和设备部门开展 PM 活动所取得的成果在全日本 PM 奖大会上发表，获得 PM 优秀奖。 Denso 公司 PM 活动的效果，引起 了业界的轰动，与会专家和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制 造部门 80 ％～ 90 ％的员工都参与了此项活动，于是在 PM 前加了“ T” ， 正式将该公司的 PM 活动命名为 TPM ，以区分母体 PM 。 ? 1971 年， TPM 正式得到日本设备管理协会（ IPE ）认可，并在日本企 业界全面推广。不过，当时的 TPM 只是生产部门和设备保养部门开展 的局部 TPM 活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员 都把 TPM 活动局限在设备管理方面，专业人士称其为“流行的 TPM” ， 其实现在的 TPM 范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。 第一部分： TPM 的起源与发展（ 4 ） 第二部分： TPM 的定义与内容 一、 TPM 定义： TPM 是全员生产保全英文 缩写，即全体人员参加的生产 维修、维护体制。 TPM 要求从 领导到工人，包括所有部门都 参加，并以小组活动为基础的 生产保全活动。 TPM 涉及到设 备终生、各部位的维护保养及 整个工作环境的改善，目的是 提高设备的综合效率。 第二部分： TPM 的定义与内容 — TPM 定义 二、 TPM 内容 按照日本工程师学会 (JIPE) 定义， TPM 包括以下几个内容： ? 以最高的设备综合效率为目标。 ? 确立以设备一生为目标的全系统 的预防保全。 ? 设备的计划、使用、维修等所有 部门都要参加。 ? 从企业的最高管理层到第一线职 工全体参加。 ? 实行动机管理，即通过开展小组 的自主活动来推进生产保全。 第二部分： TPM 的定义与内容 — TPM 内容 三、 TPM 要达到的目的 ? 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化，树立全新 的企业形象。 ? 使企业中的所有部门都参与到 TPM 的管理系统中，建立一套严 谨、科学的、规范化的设备管理模式。 第二部分： TPM 的定义与内容 — TPM 目的 ? 企业中的所有人 ( 从最高层领导到一 线的员工 ) 都参与到 TPM 的活动中， 并与企业得到共同的发展。 ? 提高设备的综合效率。 ? 通过各项有效工具的开展，挑战零 事故、零损失、零缺陷和零浪费， 追求生产和设备效率的极限。 第三部分： TPM 的