精益生产之全面生产维护__tpm.ppt

TPM 步骤 1 “现场活动” ? 维修项标示色码 ? 机油 泄漏 — 橙色 ? 冷却液泄漏 — 绿色 ? 空气泄漏 – 黄色 ? 机器故障 – 粉红色 ? 电气问题 -- 蓝色 ? 标签上须标示的信息 : ? 机器的资产编号 ? 机器位置及故障位置 ? 投入使用的日期及使用人 Control 31 Total Productive Maintenance (TPM) 关注 TPM 清洁效果 降低停机时间 70% ? 之前 – 砂粒及碎屑很严重 ? 无法调试 ? 运行速度降低 ? 故障接连发生 32 Control 之后 – 跨功能工作的成果 ? 更换缺损的零部件 ? 调试校正 ? 恢复至设计速度且保持品质 ? Total Productive Maintenance (TPM) TPM 步骤 2 修复机器的缺漏 ? ? Control 目的 : 修复在步骤 1 中找到的缺漏项目 注意事项 : ? 倡导者 / 发起人需确保标示出的问题得到修复 ? 实际的修复工作不必一定由团队成员来做 ; ? 生产主管须确保机器能够使用 Total Productive Maintenance (TPM) 33 TPM 步骤 2 ? Control 消除故障因素 ? ? ? ? 固定并拧紧所有的扣件 , 接头 , 螺钉及螺母 替换任何缺损的部件 替换任何损坏 , 磨损及规格不符的零部件 解决所有的渗漏 , 溢出 , 喷溅 , 噪杂等问题 ? 提高如下环节的可操作性 : ? ? ? ? 清洁 润滑 调试 检查 / 测试 Total Productive Maintenance (TPM) 34 TPM 步骤 3 建立操作员和维护人员合作的 PM 计划 ? Control 确保发出完善的定期检测的查检表 目的 : ? 注意事项 : ? 由 TPM 项目小组建立 PM 计划 ? ? 谁来执行任务 任务执行的频率 ( 例如每天 , 每周等 ) Total Productive Maintenance (TPM) 35 TPM 步骤 4 由操作员执行的 PM 作业 目的 : 尽早发现问题 , 准备周期保养 , 遵循 5S 规程 ? Control 注意事项 : ? 操作员负责按照管理文件执行 PM 工作 ; ? 生产主管须确保 PM 工作的有效实施 Total Productive Maintenance (TPM) 36 Measure 精益生产之全面生产维护 __TPM Analyze Improve Control Lean Six Sigma Control Control 个人学习意义 ? ? ? ? Control 流程作业和保养最优化 一种替代传统的在故障发生时检测并修复的方法 ; 一种源头监控和校正的先发系统 ; 一种基于对影响过程性能的主要因素其因果系统的理解工作 策略 ; Total Productive Maintenance (TPM) 4 全面生产维护 (TPM) 定义 : ? Control 一种用于监控操作 , 设备保养 , 消除计划外停机 , 和提高作业与 保养协调程度的常识性方法。 Total Productive Maintenance (TPM) 5 TPM ? ? Control 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷 ; 预防工作将立足于以下方面 : ? 维持正常的生产条件 ? ? 及早发现异常 快速反应 Total Productive Maintenance (TPM) 6 传统的反应式维护 维修部门 – “ 我们只管修理” ? 执行所有的维修作业 ? 往往是一旦设备发生故障充 当救火员的角色 ; ? 负责定购和保管所有的工具 , 备件等物资 ; ? 实施定期检修 生产部门 – Control ”我们只管使用“ ? 通常不作任何维护活动 ? 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 ? 维修作业中只能停工 ; ? 一直用到坏了为止 Total Productive Maintenance (TPM) 7 主要概念 定期保养 定期保养是一种基于时间长短或 使用状况对设备进行检修的方法 . 在指定时间或在使用空档间对设 备实施检修作业以防止设备发生 故障 . ? 定期保养计划 Control 预测性保养 预测性保养是一种基于设备状态 的维护方法 . 根据可视信号或检测 技术的情况来实施保养以防止设 备发生故障 . ? 振动分析 ? 激光探测 ? 超声波检测 ? 发电机测试 ? 热感应 ? 油况分析 8 Total Productive Maintenance (TPM) 现状分析和团队组织 ? Control 评估当前的操作条件 : ? ? 机器利用率 , 生产率等 ; 维修费用 ( 配件和人工 ) ? ? ?