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激光增材制造316L不锈钢工艺参数优化模拟 摘 要：激光近净成形技术(laser engineered net shaping，LENS)是增材制造中具有代表性的一种先进制造工艺，可以制造具有复杂结构和性能优异的金属零件。然而，利用该技术在成形金属零件时，由于局部急冷急热的特点，会在成形零件内部出现较大残余应力，进而影响零件的力学性能与精度。因此探索如何减小残余应力在激光增材制造领域中具有重大的研究意义。 本文利用ANSYS 软件模拟LENS成形金属零件的过程，并对成形过程中的温度场和应力场进行分析。采用正交实验法来探究激光工艺参数(如：激光功率，扫描速度与光斑直径)对残余应力的影响规律，并且研究各个参数对残余应力的影响权重，最后找出最优参数。得到最优的参数组合是：激光功率1000w，扫描速度5mm/s，光斑直径2.5mm，此时熔覆层上的残余应力为192MPa。 关键字：增材制造，LENS，数值模拟，正交实验 第1章 绪论 1.1 激光增材制造技术的简介 激光增材制造技术(Additive Manufacturing ,AM)俗称3D打印，该技术是基于离散-堆积原理，以计算机辅助制造，设计为基础，通过将三维数字模型逐层离散化处理，通过逐层累积的方式来成形金属零件。具体来说，激光增材制造技术在成形金属零件的过程中，以激光为热源，由送粉装置将金属粉末送入激光产生的熔池中，基于零件单层的数据，数控系统会引导激光喷嘴和工作台的相互移动，形成单道熔覆层，再通过逐层堆积成形金属零件[],[],[],[],[6]。 这种制备工艺具有以下几种优势: 1产品设计制造周期短,提高生产效率，同时采用加法制造，提高材料利用率，降低生产成本,提高产品竞争力;2成型零件的复杂程度对加工难度影响较小，可以实现任意复杂零件的加工制造;3通过激光增材制造方法成形的零件，具有良好的组织和力学性能[]。激光增材制造技术是一门结合了机械，计算机，材料等多学科的交叉技术，突破了传统工艺成形金属零件的限制，成为当今世界热点课题，具有广阔的应用前景[3]。 本文采用的一种是基于同轴送粉的激光近净成型技术(laser engineered net shaping ，LENS)。LENS是激光增材制造中非常典型的一种技术，它可以直接成形全致密的金属零件，且其成形的零件性能达到甚至优于锻造零件的性能[]。LENS的工作原理具体是在成型过程中，利用喷嘴将粉末聚集在工作台表面上，同时激光束也聚集在该点，使得光粉的作用点重合。这时，粉末熔化形成熔池，通过工作台与激光头相互的移动，形成单道熔覆层。经过逐层累积，形成熔覆实体零件[3]。 图1.1 LENS原理示意图 1.2 LENS成形金属零件的国内外研究现状 西方发达国家最早开展LENS 技术的研究。在1979年，美国联合技术中心的D.B.Snow等人采用大功率激光器制造出大尺寸的镍基合金零件[]。同时在上世纪90年代，美国Sandia 国家实验室与 United Technologies Pratt Whitney (UTPW)商业公司成为战略合作伙伴，并且成功研发了LENS。这项综合了大功率激光器与同轴输送粉末系统的技术引起了全世界广泛的关注。在1998 年，Sandia 实验室获得了 Optomec Design集团的支持，成功研发了用于商业的激光近净成形系统 LENS750[]。截止目前为止，Sandia 国家实验室与其合作伙伴已经推出了三代LENS 装备，其LENS工艺成形件如图1.2(a)所示。1994年美国Los Alamos 国家实验室在能源部的支持下，与Synthe Met公司合作共同开发了直接光学制造技术( Directed Light Fabrication, DLF) []。利用这项技术对一些难熔金属例如铼、铱、钽和钨等材料进行成形研究。结果表明该技术可以获得和实际非常接近的金属零件，而且制备零件的精度达到了微米级别，机械性能远高于传统工艺制造的金属零件,表面粗糙度和熔铸件相当[]。目前, Synthe Met正致力于该技术的商业开发。Michigan 大学在1999年成功研发金属沉积技术术( Direct Metal Deposition, DMD)，并首次应用于大尺寸零件的制造，如图1.2(b)所示。美国斯坦福大学将去除法和添加法结合在一起，研发形状沉积制造技术( Shape Deposition Manufacturing, SDM)，成形的金属零件可以获得很高的精度，并利用该技术制造了不锈钢叶片等零件[]。 其他国家在激光快速成形技术上也取得很大的进展。加拿大国家科学院集成制造技术研究所推出了激光光固化技术(