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抽风烧结工艺流程 　抽风烧结工艺流程 烧结原料的准备 　　①含铁原料 　　含铁量较高、粒度5mm 的矿 ，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等 。 　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 　　②熔剂 　　要求熔剂中有效 CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水 3％左右，粒度 小于 3mm 的占 90％以上。 　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的 MgO，对烧结过 程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 　　③燃料 　　主要为焦粉和无烟煤。 　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳 定，含水小于 10％，粒度小于 3mm 的占 95％以上。 　　对入厂烧结原料的一般要求见表 2—2。 　　入厂烧结原料一般要求 配料与混合 　　①配料 　　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的 要求。 　　常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 　　容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一 条件进行的。准确性较差。 　　质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 　　②混合 　　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒 度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 　　混合作业：加水润湿、混匀和造球。 　　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 　　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 　　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 　　用粒度 10～Omm 的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用 一次混合，混合时间约 50s。 第 1 页第 1 页 抽风烧结工艺流程 　　使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性， 必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于 2．5～ 3min。 　　我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 　　烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工 序 。 　　①布料 　　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 　　 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为 10～25mm， 厚度为 20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘 负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 　　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等 沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整 。 　　 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 　　②点火 　　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 　　点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火 均匀。 　　点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在 1250±50℃。 　　点火时间通常 40～60s。 　　点火真空度 4～6kPa。 　　点火深度为 10～20mm。 　　③烧结 　　准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点 。 　　烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为 3200m3，按烧结面积计算为 (70～ 90)m3 ／(cm2．min)。 　　真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情 况。 　　料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般 采用料层厚度为 250～500mm。 　　机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生 产中，机速一般控制在 1.5～4m ／min 为宜。 　　烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时 台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型 烧结机控制在倒数第三个风箱处 。 第 2 页第 2 页 抽风烧结工艺流程 　　带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化 的情况一般可分为 5 层，各层中的反应变化情况如图 2—5 所示。点火开始 以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层 。然后后四 层又相继消失，最终只剩烧结矿层。 　　①烧结矿层 　　经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层