工程现场焊接方案.docx

工程现场焊接方案 现场焊接操作工艺 序号 焊接施工 1 厚板焊接： 1.采用根部手工焊打底、半自动焊中间填充、盖面的焊接方式。 2.带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。 2 焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。 3 同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。 4 打底层：在焊缝起点前方50 mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。 5 填充层：填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角。 CO2气体保护焊时，气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应留出～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。 6 面层焊接直接关系到焊缝外观质量是否符合质量检验标准，焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，保持焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。 7 焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须用加热工具进行加热，直至达到规定值后方能再进行焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后方可进行处理。 8 焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行火焰或电加热后保温处理，火焰或电加热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。焊接完成后，还应根据实际情况进行消氢处理和消应力处理，以消除焊接残余应力。 9 焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。 10 焊缝的无损检测：焊件冷至常温，进行无损检验，检验标准应符合GB/T11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定。 焊前准备 序号 准备工作 1 组对前，先采用锉刀、砂布、盘式钢丝刷将接头处坡口内壁15～20mm处仔细清除锈蚀及污物。由于钢材的表面光洁度较差，在组对前必须把凹陷处用角向磨光机磨平，坡口表面有得不平整、锈蚀等现象，坡口清理是工艺的重点。 2 用千斤顶之类起重器具把接头处坡口间隙顶开，预留焊接收缩量。用钢直尺、角尺、楔尺、焊缝量规核查拼对间隙、错边状况、坡口角度是否符合要求。 3 对接接头定位焊采用小直径Φ焊条，焊条按使用说明书进行烘烤，定位焊的焊接长度每处≤50mm，焊肉厚度约为4mm。 4 定位焊后采用角向磨光机将始焊与终焊处磨成缓坡状。 焊接施工工艺 序号 名称 焊接施工 1 底层 对接接头在焊接根部时，应自焊口的最低处中线10mm处起弧至构件口的最高处中心线超过10mm左右止，完成半个焊口的封底焊，另一半焊前应将前半部始焊与收尾处用角向磨光机修磨成缓坡状并确认无未熔合现象后，在前半部分焊缝上起弧始焊至前半部分结束处焊缝上终了整个管口的封底焊接。根部焊接需注意衬板与方钢管坡口部分的熔合，并确保焊肉介于3～之间。 2 填充层 在进行填充焊接前应剔除首层焊后焊道上的凸起部分与粘连在坡壁上的飞溅粉尘，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有上述现象必须采用角向磨光机除去，不得伤及坡口边沿。焊缝的层间温度应始终控制在120～150℃之间，要求焊接过程具有较强连续性，施焊过程中出现修理缺陷、清洁焊道所需的停焊情况造成层间温度下降，则必须用加热工具进行加热，直到达到规定值后能再进行焊接。在接近盖面时应注意均匀留出～2mm的深度，便于盖面时能够清楚观察两侧熔合情况。 3 面层 选用小直径焊条适中的电流、电压值并注