铸钢件生产技术、铜合金铸件铸造技术 裂纹、空洞等缺陷防止、铸造缺陷分析 孔洞类缺陷.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 1 铜合金铸件铸造技术课程 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 铜合金铸件铸造技术课程教案 孔洞类缺陷 制作人：杨兵兵 陕西工业职业技术学院 孔洞类缺陷 一、缩孔缺陷 1.特征 铸件内部或表面出现形状不规则的孔壁粗糙的孔洞,，称缩孔。如图1所示。缩孔表面上常可看到有明显的树枝晶末梢,缩孔常出现在铸件热节处。 (a) (b) 图1 缩孔 （a）内部缩孔 (b)外部缩孔 2.形成原因 形成缩孔的基本原因是合金在凝固和收缩时，铸件某部位（通常是最后凝固的热节处）不能及时得到液体金属的补缩，就在该处产生缩孔。 对共晶合金或凝固范围较窄的合金，其铸件容易产生这种集中缩孔。 在何金成分已定的情况下，形成缩孔主要原因是铸件壁厚不均匀，热节过多、过大，浇冒口系统设计不当，不利于顺序凝固，使铸件各热节处不能得到金属液补充，或是浇注温度过高。 3.防止措施 （1）改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热节，或是壁厚变化有利于造成顺序凝固。 （2）合理地设置浇冒口系统，造成顺序凝固。对有多个热节的复杂铸件浇冒口系统更应考虑周全，必要时对型壳局部采用降温措施。 （3）合理组焊模组，使铸件间有一定的距离，防止局部散热困难。 （4）型壳和金属液浇注温度要合适，浇注温度不可过高。 （5）浇注时要保证直浇道和冒口充满金属液，或在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。 （6）改进熔炼工艺，减少金属液中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。 二、缩松缺陷 1.特征 铸件内部有许多细小、分散且形状不规则、孔壁粗糙的孔眼，称缩松。如图2所示。 图2 缩松缺陷示意图 2.形成原因 金属液在型壳内凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固，即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期，固相比例大，枝晶生长连成骨架，把未凝金属分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液凝固时就难以得到补缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，称为缩松。 同时，由于分枝间隙与晶界是溶质富集区域，枝晶界面或夹渣正是气泡形核的有利部位，一旦气泡形核、生长，亦容易形成析出气孔。这种气孔往往与缩松同时存在。因此，对内部质量及可靠性要求特别高的优质铸件，防止缩松时亦不可以不重视金属液气体含量及其析出的影响。 3.防止措施 为防止缩松应合理改进铸件结构，改善型壳散热条件，合理设置浇冒口，适当降低浇注温度，避免铸件形成较宽的凝固区域，改进熔炼工艺，减少金属液含气量等，对具体铸件应具体分析。 较大的薄壁件上有缩松时，因薄壁件凝固快，很难建立起较大的温度梯度，形成顺序凝固进行有效补缩。在这种情况下，防止缩松的主要方法是强化同时凝固，时铸件在较大面积上不形成最后凝固处。 对铸件厚实部位有缩松时，可通过浇冒口设置使铸件达到顺序凝固，用冒口或浇注系统补缩厚实部分。 对致密度要求高的零件，如液压件、容器件等高气密性铸件，或高温合金涡轮叶片等高力学性能零件，除安顺序凝固原则凝固外，要认真控制金属液含气量，排除夹杂物。 对铝、铜合金铸件可采用差压铸造，使铸件在零点几个兆帕下凝固，以保证组织致密。 三、缩陷缺陷 1.特征 铸件表面向下塌陷,如图3所示,称缩陷。 表面缩陷常发生在内浇道附近、壁厚处或两壁交接的内角处等热量集中、散热又困难的部位。 图3 缩松缺陷 2.形成原因 缩陷形成原因及影响因素基本上和缩孔相同。 （1）铸件结构本身热节大、壁厚不均匀、存在内尖角。 （2）内浇口开设不当，使铸件局部过热。 （3）铸型散热条件差。 但与缩孔相比，主要区别在于产生缩陷的局部表面热量更集中，散热更困难。因而该处是最后或接近最后凝固处，该表面形成的凝固壳尚处于高温塑性状态时，在大气压力作用下造成局部缩陷。通常缩陷下有气孔。 3.防止措施 （1）改进铸件结构，尽量减少壁厚差，减少热节；尽量消除内尖角。 （2）合理设置浇注系统；改进模组的组焊方法；增大蜡模间距；加长内浇口等；以减少热节集中。 （3）加强浇冒口补缩能力，造成顺序凝固的趋势。 （4）适当降低钢水和型壳的浇注温度，改善型壳散热条件。