低温液化烃码头集液池容量计算.docxVIP

低温液化烃码头集液池容量计算 摘要：结合某低温液化烃装卸码头工程设计实例，介绍了低温液化烃泄漏量的计算原则和方法，通过对比分析不同规范计算方法，提出适宜工程实际的解决方案，可为其他低温液化烃装卸码头工程集液池容量计算提供借鉴参考。 1 引言新版JTS 158-2019《油气化工码头设计防火规范》(简称《码头防火规范》)已于2020年1月1日起实施，由于旧版《码头防火规范》未对低温液化烃的泄漏收集做出要求，因此现有运营的低温液化烃码头均未设置泄漏收集池。目前，虽然新版规范提出低温液化烃码头装卸区应设置防止液体流淌的紧急泄漏收集池，但未对集液池的容量计算、平面布置、消防环保等做出明确要求，因此在规范执行过程中存在一定的争议和问题2 工程项目概况拟建工程选址位于茂名港吉达港区位于茂名鸡打港附近，东与阳西县沙扒港为邻，西与博贺港区相接，建设2个5万Gt液体散货泊位以及相应的配套设施，设计吞吐量为425万t/年，码头设计通过能力450万t/年，主要进行低温丙烷、低温丁烷、低温乙烯等物料的装卸业务。针对低温液化烃特殊的物性要求，码头装卸平台至后方库区设计分界线范围内工艺管道系统设有1根液相装卸管道和相应长度的1根保冷循环管道，同时设置1根火炬管道兼顾超压泄放功能，其中低温乙烯为1根DN400主液相管的独立装卸工艺系统，低温丙烷2根DN600主液相管和低温丁烷1根DN600主液相管通过汇管联通。卸船工况为:低温液化烃运输船到达码头后，低温液化烃经船上卸料泵通过码头上液动装卸臂输送低温液化烃至后方厂区的储罐内。为了避免低温液化烃初始卸船时进入处于常温工况工艺管道系统产生大量BOG(Boil off Gas，闪蒸气)，在卸船操作前进行管道预冷循环，通过保冷循环管道预冷装卸臂和前端常温主工艺管道。装船工况工艺流程与卸船工况相反，低温后方厂区的储罐的罐内泵通过后方工艺管线和码头上液动装卸臂输送低温液化烃至低温液化烃运输船。5万Gt低温液化烃码头装卸区工艺管道平面布置见图1。3 低温液化烃泄漏单元的划分为了分析方便，需要对低温液化烃码头装卸区进行泄漏单元划分，系统单元划分时以工艺流程关系及物理平面位置布局为主要依据，泄漏单元的划分通常依据ESD阀门或具有切断功能的阀门位置以及设备布置进行划分，泄漏单元划分的主要原则是:(1)以发生泄漏时能够起到切断泄漏源的阀门位置为主要依据，从而使得各泄漏单元在发生泄漏时相对独立于其他单元。(2)泄漏单元通常仅仅针对主工艺物料回路。本工程低温液化烃码头装卸区有低温丙烷、低温丁烷和低温乙烯3套装卸工艺系统，其中低温乙烯为完全独立的系统单元，低温丙烷和低温丁烷虽然通过汇管联通，但是通过汇管设置切断阀形成隔离系统单元。考虑实际装卸过程为单一工艺系统单元运行，因此把可能产生低温液化烃泄漏的具有2根DN600主液相管最大容积的低温丙烷工艺系统作为研究对象，将其划分为装卸臂至支路自动切断阀单元和支路切断阀至主管紧急切断阀单元。其中支路切断阀至主管紧急切断阀单元虽然仅局部工艺管线在本工程设计范围，但考虑工艺管道系统的不可割裂性，物料存量按整体工艺管路系统计算考虑。泄漏单元划分见表1。4 低温液化烃泄漏事故场景泄漏事故场景根据对低温液化烃码头装卸区危险工艺管线和设备分析，根据《化工企业定量风险评价导则》(AQ/T3046-2013)对事故场景的分类，泄漏场景可根据泄漏孔径大小分为完全破裂以及孔泄漏两大类。由于目前国内根据NFPA59A翻译转化国内现行规范为《液化天然气(LNG)生产、储存和装运》(GB/T 20368-2012)尚未针对国外更新2019版本更新转化，因此未对工艺管道泄漏孔径进行规定，如果单纯按照《化工企业定量风险评价导则》(AQ/T3046-2013)对工艺管道事故泄漏场景的分类，泄漏孔径偏大造成集液池容积计算结果偏大综合国内外规范要求，有代表性的泄漏孔径见表2。5 低温液化烃泄漏概率分析失效单元泄漏的频率分析是确定单元泄漏可能发生的频率，通过泄漏频率分析，可以预测现在或将来设备设施发生泄漏的频率，并作为起始频率供设备设施泄漏事故频率分析所用。对于工艺设备失效概率分析，国外通行的做法是依据前期数据积累形成的数据库进行分析。由于我国尚未建立低温液化烃相关的工艺设备失效分析数据库，因此一方面参考《化工企业定量风险评价导则》(AQ/T 3046-2013)、《基于风险检验的基础方法》(SY/T6714-2008)和《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》(GB/T37243-2019)等国内规范当前，低温装卸臂的设计和安全性能已经得到了极大的提高，低温装卸臂全通径破裂的可能性极小，并且本项目低温液化烃装卸臂均采用ERC系统