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基于人工投料的原浆煎膏生产线工艺改进与设计 摘要：针对原人工投料的煎膏生产线进行工艺改进和设计。在原有灌装生产线安装压力传感器，控制药液储存罐内药液质量，代替人工投料，从而控制一定动态范围内的药液高度，完成整个灌装环节的恒压灌装。 0 引言煎膏糖浆系列产品一直是制药重要产品，随着市场不断发展，市场需求持续增长，以及陈旧设备日益损耗及落后，原有生产工艺已不能满足市场对产品质量和产量的要求。为进一步提升生产效率、提高产品质量，制药产业都会引进自动灌装机投入生产，增加煎膏灌装生产线产能。1 问题分析煎膏灌装生产线的引入，一定程度上解放了生产力，提高了公司产品质量。然而在实际生产过程中发现，虽然灌装机在一定程度上节约了人力物力资源，但仍存在罐装重量不均匀、产品合格率下降等问题，不能满足公司要求的生产质量和合格率。同时，还存在一定安全隐患，主要体现在以下3个方面。(1）灌装生产线药液储存箱位置较高，导致车间工人加药液操作难度较大，造成人力和物力的浪费。(2）药液储存箱液位不稳定，导致灌装量不稳定，产品不合格率高。同时，动用人工检查、返工，造成人力和物力的浪费。(3）药液温度较高，操作工人在加药过程中操作难度大，容易带来人身及生产安全隐患。原工艺如图1所示。2 设备工艺分析及升级思路煎膏灌装生产线生产流程是人工向灌装机药液储存箱中装入药液，经灌装机注入经清洗、杀菌的药瓶中，旋盖贴签检查后，产品即生产完成。其中，灌装、理瓶、旋盖和贴签均由生产线自动化完成，具有较高的准确率和良品度，装药、检查由人工操作完成，检查工艺相对简单，主要是检查产品标签、外表整齐度等物理外观。装药环节存在一定问题，主要体现如下：(1）药液储存箱位置较高，带来生产问题和安全隐患。(2）操作工人操作不当或缺乏操作意识，导致储存箱内液面长期呈不同高度，也是产品不合格率高的原因。灌装生产线出现生产及安全问题的原因是灌装环节自动化程度不高、储药罐位置较高。因此，解决问题的关键是实现由人工储料向自动化储料的升级转变，灌装生产线升级思路如图2所示。3 解决方案3.1 方案原理对灌装生产线升级的关键是改进灌装环节，由原来人工储料升级为机械自动储料。因此，实现由人工操作向智能控制的转变是最重要和最困难的问题。通过为期一周的小组内部交流探讨、资料查找和车间实地调研，小组成员提出利用压力传感器实现灌装环节动态控制，解决方案如图3所示。在原有灌装生产线上安装压力传感器，控制灌装机药液储存罐内药液质量，从而控制一定动态的药液高度，完成整个灌装环节的恒压灌装。基本原理：通过供液泵代替原有人工添料模式，消除原有生产线安全隐患，若灌装机药液储存罐内的药液重量超过设定范围，由压力传感器检测并输出信号至控制继电器。控制继电器接受信号后转化为减少供液的电信号，由变频器降频减少或停止供液泵的供液；反之，若灌装机药液储存罐内的药液重量低于设定范围，同样由压力传感器检测、控制继电器转化信号、变频器升频后提高供液泵供液，从而实现整套灌装环节的动态控制。在消除安全隐患的同时，保证了产品质量。3.2 计划实施设想在确定基本解决方案的基础上，初步确定实施方案设想，如图4所示。4 改进实施增设供液泵，代替人工投加药液，消除安全隐患，如图5所示；压力传感器实现灌装工艺动态平衡，如图6所示。通过为期一月的车间现场勘测、设备购置安装及新工艺调试，工艺升级改进完成。工艺的升级提高了灌装生产线的自动化程度，彻底消除生产过程中的安全隐患。改进涉及设备见表1。5 效果(1）生产效率。工艺的改进进一步提高了煎膏生产线的自动化程度，一检合格率的提高降低了返工率和人工成本。提升总生产效率的同时避免了人力物力的浪费，使生产计划能够顺利完成，更加符合药品生产质量管理规范的车间形象，更好满足市场需求。(3）安全效果。机械投料、自动化控制的升级策略，彻底解决了储液灌位置较高、灌料操作难度大，操作危险系数高等安全隐患问题，落实贯彻公司以人为本、防患于未然的安全生产理念。6 结束语通过本次改进案例，将成熟的自动化技术应用在劳动强度大、技术落后的行业，可以提高对自动化的认知，培养利用自动化改进生产现状的能力。(2）经济效果。工艺的改进提高了一检合格率，降低了包材损耗和返工带来的人力资源浪费。从实施前到现在，灌装工艺一检合格率达到99.78%，比改进前提高了10%左右。按年生产计划，每年可减少用工成本和包装材料损耗，折合150万元人民币。