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《美国丰 田汽车制造》案例简析物流管理 卢福川 摘要 ：本文在案例的基础上，对丰田在美国的生产 系统阐述，以 及丰田模式等介绍。重点来研究 丰田的 jidoka 原则——自动化质量控制系统，结合课外的一些材料，通过运用图表等工具与 之前学过知识，更加清晰明了了解精益化生产的丰田汽车制造。 关键 词：丰田汽车制造模式 jidoka JIT 质量问题 原因 案例回顾 案例首先介绍了丰田 汽车公司在美国经营 的理念以及成功，其中提到了生产线 上一句话“no overtime for th e shift”，没有加时是用在转换或轮班中，说明 丰田汽车公司希望时 间能尽可能多运用起 来，提高工人的工作效 率。之后还介绍 了丰田公司 1992 年出现的座椅 问题，身为美国丰田公司总经理当前所面对的问 题。 接着分别介绍丰田汽 车公司进攻美国市场 的背景，其中包括生 产模式，当时的 乔治敦的生产情况等，现在用图表来描述 丰田从 1985 年在美国建厂到 1992 年 的迅速发展与丰田生 产内部两个主要模式。 1985，第四季度 丰田投资8亿 美元建厂 1987，第四季度 丰田继续投资3亿美元 加强美国工厂实力 1987 丰田出现第一代 Camry Seda n 1990，第四季度 丰 田投资8亿建一个新的工厂 1991，第三季度 对于Camry系 列车介绍 1992，第四季度 开始生产新的Camry 图表 1 丰田在美 国发展 JIT jid oka ? 生产准 时 ? 全自动化 化，根 据 处理质量 生产需 求 问题，及 来采购 原 早发现问 材料 题以及解 决问题 图表 2 丰田生产 遵循原则 案例最后写了关键的 座椅问题。所有座椅 都是由同一家供应商 KFS 提供 的。而 座椅是一个柔软易损 部件。后座 的一处刚刚由金属材料变更为塑 料材料的挂钩容 易折断，导致了这次 严重的问题——生产 线的直行率由 95%降到 了 85%，并且影 响了正常的出货。在美 国丰田汽车公司通过 多处寻找原因，最终 将原因基本确定。 案例分析 案例中关键问题是座 椅的挂钩出现容易折 断的问题，直接影响 了汽车的生产速 率。我们先用之前学 过的鱼骨图来分析这 个问题。 自然 原材料 供应商自身 经营出问题 供应商提供的原料 气候等问题 质量不合格 上游出现问 题 挂钩问题 设计时 员工操作问题 没结合实际 初始设计 没考虑完善 没有遵循之前计划 机器设备 老化等问 题 设计组 自身问题 生产线 设计 图表 3 鱼骨图分 析 丰田的高层也是通过 这样逐个寻找原因，首先对原材料供应问 题来解决，原材 料是不存在问题，然后 在设计方面，根据日本丰田公司也是运用 同样的设计来制 作的，但是却没有出现 问题，最后基本确定 了是生产线的问题，然后再根据生产 线了解，那么确定了是 员工的操作问题。但是案例中并没有考虑 有没有可能是 自然环境造成的，比如湿度，气候抑或是生产线上的温度，在这方面出现问题的概率比较低，可能高层通过了调查，基本确定是人为问题，排除了自然问题。 原因 原料 设计 生产线 生产自然环境 供应商没有问 日本公司没有 机器原因 操作原因 影响较小，忽 题 出现同样问题 略 没有问题 图表 4 原因筛选以及最终确定 通过最终确定下来的是原因使生产线上员工的操作问题。这对于丰田是一个挺致命的问题。要阐述问题的严重性，先大致了解一下丰田公司的 jidoka 原则——人工智能自动化质量控制。一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。jidoka 突显出问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来。通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量。 如果操作员工遵循了 jidoka 原则，那么挂钩质量问题是可以避免的。换一句话说，美国丰田公司的生产系统已经偏离了日本总公司的要求，这才是问题的关键。在操作中，员工发现了这个质量问题，却没有及时停止生产，反而继续生产。后续的生产并不知道之前的问题，继续生产，导致问题到了成品的时候才解决。这时所耗损的成本就远远高于及时停止生产的成本，在下面一部分，我们着重来研究 jidoka 原则。 Jidoka 原则分析 Jidoka 原则在上文中已经介绍过，是帮助人自动化控制质量，将质量与生产有机融合一起，在生产每个环节中改进质量。 这个原则在生产中不单单能提高生产线的质量，而且还能消除浪费，减少成本。丰田的两大生产原则 JIT 与 jidoka，都是为了消除浪费，降低成本，改进质量可以说是带来的附属品。尤其是 JIT 跟质量的关系就不明显，单纯是为了降低库存成本，用来消除不必要的浪费。 我们接着用定量的分析法来分析 jidoka