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冲压工艺方案确定 工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。确定工艺方案主要是 确定各次冲压加工的工序性质、 工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。 冲压工艺方案的 确定要考虑多方面的因素， 有时还要进行必要的工艺计算， 因此实际中通常提出几种可能的 方案，进行分析比较后确定最佳方案。 （1 ）冲压工序性质的确定 工序性质是指冲压件所需的工序种类。如剪裁、落料、冲孔、 弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。实际确定时，要综合 考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。 ①从零件图上直观的确定工序性质 平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工 序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时， 需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。 弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯 曲半径小于允许值时，需增加整形工序。 拉深件冲压时， 常采用剪裁、 落料、拉深和切边工序， 对于带孔的拉深件， 需增加冲孔工序； 拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。 胀形件、 翻边件、 缩口件若一次成形， 常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、 翻边 （翻 孔）、缩口工序成形。 ②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质 如图 8-4 所示的两个形状相似的冲压件， 材料均为 08 钢，料厚 1.5mm 。翻边高度分别为 8.5mm 和 13.5mm 。从表面看似乎都可采 用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图 8-4a 的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图 8-4b 的 翻边系数接近极限翻边系数， 若采用三道工序， 很难达到零件要求的尺寸， 因而应改为落料、 拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。 图 8-4 内孔翻边件的工艺过程 ③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序 所增加的附加工序使工序性质及工 艺过程的安排也发生相应的变化。 如图 8-5 所示的零件为增加其成形高度， 在不影响零件使 用要求的前提下，可预先在坯料上冲出 4 个孔，形成弱区。在成形凸包时孔径扩大，补偿 了外部材料的不足， 从而增加了成形高度。 预冲孔工序是一个附加工序， 这种预冲孔常称为 变形减轻孔。 在成形某些复杂形状零件时， 变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的 部分的变形成为可能。因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形 条件、提高成形质量的目的。 图 8-5 坯料预冲孔 图 8-6 零件孔弯曲前冲出 另外， 对于非对称零件， 为便于冲压成形和定位， 生产中常采用成对冲压的方法， 成形后增 加一道剖切或切断工序， 对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、 成形件， 有时为保证零件质量 或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。 （2 ）工序数量的确定 工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。工序数量的确定主 要取决于零件几何形状复杂程度、 尺寸精度要求及材料性能、 模具强度等。 并与工序性质有 关。 冲裁件的冲压次数主要与零件的几何复杂程度、 孔间距、 孔的位置和孔的数量有关。 简单形 状零件，采用一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓