第8章 窑外分解的工艺原理.pptVIP

第一节 将碳酸盐分解反应移向窑外的缘由 1.熟料形成工艺特点 碳酸盐含量高，占生料的75~80%； 1kg碳酸钙分解吸热达1660kJ； 占熟料总热耗50~60%。 2.回转窑对工艺要求的适应性 回转窑作为烧成设备，能满足要求，它能提供烧成所需的温度，并保证物料在高温下有足够的停留时间。但作为传热、传质设备不理想，对需要热量较大的预热、分解过程不大适应。 原因： 物料堆积在窑底部，传质传热面积小，传热传质速率慢； 料层内部颗粒被CO2气膜包裹，CO2分压大，分解速率降低。 3.回转窑热工布局的改进 立波尔窑 预热器窑（40%） 4.窑外分解技术的产生 立波尔窑和预热器窑中CaCO3分解率难以进一步提高（需大幅度提高窑尾烟气温度，影响要的安全运转）。 在预热器和窑之间增加一新的热源—分解炉。 第二节 分解炉的构造及预分解窑的生产流程 一、分解炉的构造 分解炉应有适当形状和大小的炉体，以供燃料在其中燃烧及物料分解。应有燃料及粉料加入装置和气流的进出口，而进出口的结构，应有利于造成炉内气流的适当运动，以利于燃料和料粉的悬浮，燃料的燃烧，温度的均布，实现料粉的快速传热、快速分解。 预分解窑的生产流程 第三节 预分解窑的分类 一、按制造厂命名分类 二、按分解炉内气体运动的主要流型分类 旋流式 喷腾式 旋流-喷腾式 悬浮式 沸腾式 生料及燃料在分解炉内分别依靠“旋风效应”“、喷腾效应” 、“悬浮效应”及“流态化效应”或几种流型的叠加（旋流-喷腾）高度分散于气流之中，从而增加物料与气流间的接触面积，延长物料在分解炉内的停留时间。 另一种划分方法： 旋流-喷腾叠加流场类， 如SF型、N-SF型、KSV型 旁置预燃室类， 如RSP型、GG型 流化床-悬浮层叠加流场类， 如MFC型、N-MFC型 喷腾或复合喷腾流场为主， 如SLC型、DD型 悬浮层流场为主管道炉类， 如Prepol-AT型、Pyroclon-R型 三、按入炉空气及窑气流程分类 1.燃烧空气从窑内通过与窑气一起入炉 2.燃烧空气由专设风管引至窑尾与窑气 混合入炉 3.燃烧空气经专用风管单独入炉，窑气 于下游入炉 4.燃烧空气经专设风管入炉，窑气不入炉 四、四类流程的比较 1.分解炉燃烧用空气从窑内通过 优点： (1)不需专设风管及其相应的收尘设施，可节省投资；流程较简单，散热较专设风管少，进炉气流温度较高。 (2)可从各种形式的冷却机取得高温气体。 缺点： (1)入炉燃烧用空气与窑气相混，氧气浓度降低，影响燃料燃烧及炉的发热能力； (2)影响窑的操作，使窑燃烧带气流速度增加，燃烧温度降低； (3)使窑后循环粉尘增大。 2.窑气入分解炉的优缺点 优点： (1)当入炉窑气的温度高于950℃时，可给物科升温及分解提供部分热量； (2)窑气温度较入炉空气为高，当入炉空气温度有波动时，能起到缓和气温波动的作用，并能提高气流对物料的浮送能力。 缺点： (1)增大了通过分解炉气体的流量； (2)影响分解炉中碳酸盐的分解速率； (3)影响分解炉内燃料的燃烧速度及发热能力； (4)限制了气流含尘浓度的提高。 五、预分解窑的组合分类 第四节 预分解窑的优缺点 一、预分解窑的优点 (1)单位窑容积产量高 (2)扩大了单机生产能力 最大湿法窑 φ7.6m/6.6m×232m， 3600 t/d 最大立波尔窑 φ6.0m/5.6m×90m， 3300 t/d 最大悬浮预热窑 φ6.2m×125m， 5100 t/d (3)延长了耐火衬料寿命及运转周期，单位耗量减少 (4)占地而积小，设备费用较低 (5)单位熟料的热耗较低 (6)有利于低质燃料的利用 (7)可利用含碱高的原料生产低碱水泥 (8)对环境污染较小 二、预分解窑存在的缺点 (1)结皮及堵塞问题 (2)限制了某些高碱原、燃料的使用 (3)对技术管理水平及操作水平要求较高 (4)系统的流体阻力较大，电耗较高，基建投资较大 * * 第八章 预分解窑的工作原理 天津院： TDF型 南京院： NC-SST型 成都院： CDC型 旋流式 喷腾式 旋流-喷腾式 悬浮式 沸腾式