PLC在轧钢生产故障诊断中的应用分析.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 PLC在轧钢生产故障诊断中的应用分析 　　操作员站采用hp-unix工作站，并通过实时加速器板连接到masterbus300的冗余接口，通过它操作人员可直接对现场设备进行监控，主要功能有：（1）轧钢生产设备的启停（2）设备数据设定和实时监控（3）事件与报警清单的显示与打印等。系统的主要画面有启动画面、设定画面、维护画面、事件画面和报警画面。系统配置图如图1所示。  2plc诊断轧钢生产设备故障的基本原理  　　轧钢设备的故障信号有数字量和模拟量之分，plc采用不同的方法对这两种信号对应的故障进行诊断。  　　2.1基于数字量信号的故障诊断  　　plc对数字量信号的识别是通过其数字量输入模块完成的。plc掌握轧钢生产设备时，设备中的压力、温度、液位、行程数字及操作按钮等数字量传感器与plc的输入端子相连，每个输入端子在plc的数据区中安排有一个“位”，每个“位”在内存中为一个地址。读取plc输入位的状态值可作为识别数字量故障信号的依据。诊断数字量故障的过程，实质就是将plc正常的输入位状态值与相应的输入位的实际状态值相比较的过程。假如二者比较的结果是全都的，则表明设备处于正常工况，不全都则表明对应输入位的设备部位处于故障工况。这就是plc诊断基于数字量信号故障的基本原理。这种诊断方法，故障定位精确，可进行实时在线诊断。通过plc的图形功能块编程，还可将故障诊断融入过程掌握，达到保护轧钢设备的目的。  　　2.2基于模拟量信号的故障诊断  　　plc对模拟量信号的识别是通过plc的模拟量输入输出模块来完成的。模拟量输入输出模块采用a/d转换原理，输入端接收来自传感器或变送器的模拟信号，输出端输出的模拟信号作用于plc的掌握对象。plc诊断模拟量故障的过程，实质就是将在相应a/d通道读到的监测信号的模拟量的实际值与系统允许的极限值相比较的过程。假如比较的结果是实际值远离极限值，则表明轧钢生产设备对应的受监控部位处于正常状态，假如实际值接近或达到极限值，则为不正常状态。推断故障发生与否的极限值依据实际系统相应的参数变化范围确定，利用plc上的模拟量设定开关可精确设置该极限值。  　　当模拟量的实际值达到模拟量设定开关的设定值，plc还能根据一定的规律关系启动开关量模块上的输出位，或者从plc的通讯口主动发起通讯，从而输出故障诊断的结果，并据此实现对轧钢生产设备的掌握。  　　2.3基于中断方式的故障诊断  　　plc的中断方式有：  　　（1）输入中断;  　　（2）间隔定时器中断;  　　（3）高速计数器中断。其中，输入中断特殊适合于轧钢生产设备的故障诊断。它对应于工业操作站的硬中断，属于外部中断，但plc的输入中断可用plc的外部指令来屏蔽。将轧钢生产设备的故障信号作为plc的输入中断源，一旦出现故障信号，cpu马上响应，停止正在执行的程序，转到中断子程序中去，即可便利地对故障进行处理。它与直接利用plc的内部规律完成故障诊断的不同之处在于：采用输入中断处理故障时，可停止plc主程序的执行过程，而直接利用plc的输入和内部规律处理故障时，plc的主程序仍处于运行状态。因此，要依据故障对轧钢生产设备的影响程度选择合适的故障诊断方式。plc的输入中断方式对后果严重的突发故障的处理特殊有用。 　　操作员站采用hp-unix工作站，并通过实时加速器板连接到masterbus300的冗余接口，通过它操作人员可直接对现场设备进行监控，主要功能有：（1）轧钢生产设备的启停（2）设备数据设定和实时监控（3）事件与报警清单的显示与打印等。系统的主要画面有启动画面、设定画面、维护画面、事件画面和报警画面。系统配置图如图1所示。  2plc诊断轧钢生产设备故障的基本原理  　　轧钢设备的故障信号有数字量和模拟量之分，plc采用不同的方法对这两种信号对应的故障进行诊断。  　　2.1基于数字量信号的故障诊断  　　plc对数字量信号的识别是通过其数字量输入模块完成的。plc掌握轧钢生产设备时，设备中的压力、温度、液位、行程数字及操作按钮等数字量传感器与plc的输入端子相连，每个输入端子在plc的数据区中安排有一个“位”，每个“位”在内存中为一个地址。读取plc输入位的状态值可作为识别数字量故障信号的依据。诊断数字量故障的过程，实质就是将plc正常的输入位状态值与相应的输入位的实际状态值相比较的过程。假如二者比较的结果是全都的，则表明设备处于正常工况，不全都则表明对应输入位的设备部位处于故障工况。这就是plc诊断基于数字量信号故障的基本原理。这种诊断方法，故障定位精确，可进