PLC在胶合板热压机电气控制中的应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 PLC在胶合板热压机电气控制中的应用  目前国内胶合板生产企业大多采用多层框架式热压机(贴面压机、预压机工作原理与多层压机相同)。针对现有热压机采用继电接触掌握,使压机的掌握线路较为复杂、触点太多而故障率高的问题，提出在热压机掌握系统中采用PLC掌握，可省去部分继电器和闭锁触点，简化掌握线路，提高设备牢靠性。  热压机是胶合板生产的关键设备，直接打算胶合板生产的产量和产品质量。传统胶合板热压机的掌握系统是以继电器为主控元件，很难满意热压工艺所需的压力和流量的掌握，也直接影响热压机的牢靠性和安全性。为此，笔者提出采用可编程掌握器（PLC）替代现有掌握线路，使之系统设计尽量简化，满意企业生产的需求。  1、PLC在热压机掌握系统中的应用  国内胶合板生产一般都采用多层框架式热压机，为使压制的胶合板板面平整、厚度匀称，热压板需采用多只油缸提升，压板过程的闭合、加压、保压及装板机的升降，都是通过液压系统和油缸得以实现，使得掌握油路的电磁阀增多；设备中的温度、压力、流量均采用中间继电器、接触器、时间继电器等掌握，使掌握线路更为复杂。由于胶合板的热压板采用蒸汽加热，难免有蒸汽泄漏，使车间内湿度增大，造成掌握线路故障率高。  为提高生产效益，保证胶合板的质量，必需要求热压机掌握系统的自动化程度高、牢靠性强、安全性好。在热压机掌握系统中采用PLC掌握，可省去几乎全部的时间继电器、中间继电器，接触器之间的触点联锁也可由PLC内部实现。而且，PLC采用了现代大规模集成电路，及技术严格的生产制造工艺，内部电路采用了先进的抗干扰技术，具有很高的牢靠性，平均无故障时间高达30万h。PLC的使用，使得热压机掌握系统的牢靠性大为提高。  2、PLC掌握系统的设计思路  首先要满意设备在生产中的牢靠性。因原设备掌握部分元件多，掌握线复杂，排查故障特别困难，为此，可以考虑热压机油缸升降的掌握部分采用PLC掌握，在满意要求的状况下，尽量削减输入点和输出点，使得整体设备牢靠性提高；另外，考虑到设备检修、保养和对新的板种的试生产，需要在掌握线路中加入手动、自动转换开关；在检修时，为防止升起的压板因误操作发生位移，加装了保护开关，当开关置于保护状态，即使发生误操作，因有电气互锁，也不至于使压板发生下移。基于以上设计思路，依据压机工作流程，确定了17个输入点和14个输出点，共31个点，采用欧姆龙C40P产品（该型产品有24个输入点，16个输出点）Ez3。图1示出胶合板热压机的PLC输人输出点安排状况。  图1PLC输入输出点安排  结合该系列压机特点，设计了掌握线路，并编制了掌握程序；输入和输出量编址见表1。  表1胶合板热压机各输入输出编址  3、工作原理与掌握过程  以快速贴面压机为例。该系列热压机共装有4个油缸，油缸顶置，液压油路需用6只电磁阀掌握，因设计的热压机规格不同，油泵电机的功率从10～22kW不等，为减小电机起动电流，设计为Y／△起动。胶合板板坯采用小车载入，小车承载部分可单方向运动，小车退出时板坯自动滑落在压板上。小车驱动电机由变频器掌握，可实现小车快进、慢出。  图2为快速贴面胶合板热压机工艺流程，图3为PLC掌握的部分梯形图。  图2快速贴面热压机工艺流程  图3PLC掌握梯形图  掌握油缸的电磁阀有6只，其中1只1DT为总进油阀；每2个油缸上部、下部油路各自并联，分2组，每组各有1只上部进油阀3DT、5DT和1只下部进油阀2DT、4DT，还有一只总回油阀6DT。  油缸下部进油，柱塞上移；其上部进油，柱塞下移。即当1DT、2DT、4DT工作时，压板上升，1DT、3DT、5DT工作，压板下降并加压；6DT工作时，油缸卸荷。液压油泵用三相交流异步电动机驱动，为降低起动电流需要降压，采用Y／△方式起动，转换时间为2～5s。油泵工作正常3s时，压板上升到位（设上限位开关）后，压板停止上升；此时装板小车载板坯快速进入，到达设定位置后，小车卸板坯并开始后退，遇到后退限位开关后停止后退。  在小车卸板后退的同时，压板开始下降，当遇到下限位开关后，停止下降，开始保压并计时，随着油压的升高，动、定压板之间压力增大，当达到设定上限压力时，电接点压力表上限开关断开，停止加压。由各组电磁阀自动掌握热压时所需压力，实现保压直到热压结束，开始卸荷，3s后压板上升。由人工完成卸板。  为了安全起见，在掌握线路中加装转换开关，在压机上升掌握电路中要加入保护装置，当压板上升到位时，手动合上此开关，检修设备时不会因误动作而使动压板下降伤人。同时，在加压保压掌握电路中，加入了超压保护开关，目的