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PAGE 1 PAGE 1 PLC在数控机床轮廓误差控制中的应用  数控机床加工零件时，由于其系统动态特性不稳定很简单产生轮廓误差。本文基于掌握轮廓误差的基本理论，针对西门子840D系统提出了轮廓误差掌握的一种详细方法，即通过设计进给速度修调器。利用PLC编程自动调整进给倍率，从而获得加工轮廓误差最小的最佳进给速度范围。  0引言  　　轮廓误差是指实际轮廓轨迹与理论轮廓轨迹之间的最短距离。在轮廓加工过程中，由于数控系统的动态特性不稳定，很简单影响各坐标轴的协调运动和位置精度，同时导致各联动轴的加减速不同步，从而引起零件的加工轮廓误差。而从理论公式中可以推出，减小轮廓误差可以通过提高增益和减小进给速度来实现，本文主要研究如何利用PLC编程自动调整进给速度实现最小加工轮廓误差的方法。  1数控机床轮廓误差掌握理论  　　轮廓误差是各单轴的位置跟随误差合成的结果。单轴跟随误差的理论计算公式为：  E(s)=V/KA(1)  式中：E(s)为系统输出位置跟随误差；V为系统输出速度；KA为位置增益。另外，一些文献指出，对于两轴直线插补，轮廓误差与两轴的位置增益之差成正比，与速度成反比，即两轴的位置增益相等，则轮廓误差为零；而对于两轴的圆弧插补，即使两轴位置增益相同，仍存在轮廓误差，且轮廓误差与系统位置增益的平方成正比，与速度的平方成反比。所以减小轮廓误差的方法可以归结为以下两种：  　　1)尽可能提高各轴位置增益，同时使各联动轴位置增益尽量相等。  　　2)适当减小进给速度。  　　前者属于数控伺服系统动态优化的范围。由于系统位置增益不能无限制地提高，否则会造成掌握回路的不稳定，所以需要先优化电流环、速度环，提高内环的响应，最终达到提高位置环增益的目的。由于本文是以西门子840D系统为平台，而840D系统HMI供应了伺服动态性能的优化界面，可以直接调整动态参数，改善系统各个环节响应速度和稳定性，从而获得最优位置增益，实现比较简单，本文不着重介绍。  　　而后者属于零件加工工艺优化的范围，即通过PLC编程实现速度自动修调的方法，这也是本文研究的重点。本文设计了速度修调器，既能减小进给速度来减小零件的轮廓误差，又能避免由于进给速度低而导致伺服电机及导轨出现爬行现象以及影响加工效率等不利因素，从而获得最佳的进给速度。  　　基于840D的轮廓误差掌握理论结构如图1所示，图中虚线框内表示伺服优化部分，在位置环、速度环、电流环的共同掌握下保证系统的稳定性，输出一个合理的增益值。框外表示速度修调部分，使进给倍率信号不仅可以手动修调，而且还可以依据速度修调算法计算出的最佳进给速度而自动调整。  图1840D数控系统的轮廓误差掌握结构   数控机床加工零件时，由于其系统动态特性不稳定很简单产生轮廓误差。本文基于掌握轮廓误差的基本理论，针对西门子840D系统提出了轮廓误差掌握的一种详细方法，即通过设计进给速度修调器。利用PLC编程自动调整进给倍率，从而获得加工轮廓误差最小的最佳进给速度范围。  0引言  　　轮廓误差是指实际轮廓轨迹与理论轮廓轨迹之间的最短距离。在轮廓加工过程中，由于数控系统的动态特性不稳定，很简单影响各坐标轴的协调运动和位置精度，同时导致各联动轴的加减速不同步，从而引起零件的加工轮廓误差。而从理论公式中可以推出，减小轮廓误差可以通过提高增益和减小进给速度来实现，本文主要研究如何利用PLC编程自动调整进给速度实现最小加工轮廓误差的方法。  1数控机床轮廓误差掌握理论  　　轮廓误差是各单轴的位置跟随误差合成的结果。单轴跟随误差的理论计算公式为：  E(s)=V/KA(1)  式中：E(s)为系统输出位置跟随误差；V为系统输出速度；KA为位置增益。另外，一些文献指出，对于两轴直线插补，轮廓误差与两轴的位置增益之差成正比，与速度成反比，即两轴的位置增益相等，则轮廓误差为零；而对于两轴的圆弧插补，即使两轴位置增益相同，仍存在轮廓误差，且轮廓误差与系统位置增益的平方成正比，与速度的平方成反比。所以减小轮廓误差的方法可以归结为以下两种：  　　1)尽可能提高各轴位置增益，同时使各联动轴位置增益尽量相等。  　　2)适当减小进给速度。  　　前者属于数控伺服系统动态优化的范围。由于系统位置增益不能无限制地提高，否则会造成掌握回路的不稳定，所以需要先优化电流环、速度环，提高内环的响应，最终达到提高位置环增益的目的。由于本文是以西门子840D系统为平台，而840D系统HMI供应了伺服动态性能的优化界面，可以直接调整动态参数，改善系统各个环节响应速度