表面工程学二、表面物理与化学.pptVIP

常用磨损实验机（3） 第九十四页，共一百三十一页。 常用磨损实验机（4） 第九十五页，共一百三十一页。 流体润滑状态分为： 流体动压润滑：摩擦表面之间由粘性流体产生油膜压力以平衡外载荷。此时的摩擦为润滑油之间的“内摩擦”。 弹流润滑：摩擦面接触压力较高，使油膜承载能力、油膜厚度、摩擦力都发生变化，润滑条件变差。 边界润滑：摩擦面接触压力太大，表面太粗糙度，摩擦运动速度又太低，导致油膜被刺穿，微凸体发生接触，使磨损增加。 流体润滑和边界润滑 (2) 第六十二页，共一百三十一页。 不同润滑状态对摩擦系数和磨损率的影响（图2—9，10） 。 流体润滑和边界润滑 (3) 图2－10 润滑状态与磨损速率的关系 图2－9 润滑状态与摩擦系数的关系 第六十三页，共一百三十一页。 固体润滑可分为： （1）固体粉末润滑：固体润滑材料以粉末形式加入润滑油中； （2）固体润滑膜 粘结固体润滑膜；将固体润滑剂与粘结剂混合并涂抹在摩擦面上，干燥后即成干膜。 化学反应法固体润滑膜：用化学反应法形成的固体润滑膜，如Fe和S反应生成FeS； 电镀和气相沉积方法制备的固体润滑膜，如Ni-PTFE复合镀。 3．固体润滑 利用低剪切力的固体材料来制造摩擦副，以降低摩擦系数。 第六十四页，共一百三十一页。 金属基复合材料：用粉末冶金的办法将金属粉末和固体润滑剂粉末混合，经压制、烧结而成。 塑料基复合材料：将塑料与固体润滑剂按比例混合，制成的塑料复合材料。 碳基复合材料：用石墨为原料，和粘结剂混合挤压成形后烧结，制成的多孔复合材料。 （3） 自润滑复合材料（1） 第六十五页，共一百三十一页。 自润滑复合材料（2） 第六十六页，共一百三十一页。 （1） 润滑条件或环境：在真空条件下大多数金属材料的磨损十分严重。 （2） 硬度：对摩擦副材料的硬度而言，材料越硬，耐磨性越好。 （3） 晶体结构和晶体的互溶性：密排六方的材料摩擦系数最低，体心立方材料最高。冶金上互溶性好的一对金属摩擦副摩擦系数和磨损率都高。 （4） 温度：温度升高，磨损加剧。 影响固体材料粘着磨损性能的因素 第六十七页，共一百三十一页。 根据磨损件相互位置 ，分为二体磨料磨损和三体磨料磨损。 三、磨粒磨损（磨料磨损） 硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起物体界面材料脱落的现象，称为磨料磨损。 磨料磨损的实质是一种“微观切削过程”。 第六十八页，共一百三十一页。 若磨粒是个刚性三角锥体，被磨损材料呈塑性时，磨粒与材料之间会发生显微切削和显微犁沟两种塑性变形的磨损方式（图2—11a、b），磨粒锥体在滑动一定距离所磨掉的材料体积 V = KPH-1L 式中，K—比例系数，P—施加载荷，H—被磨材料的硬度，L—滑动距离。 图2－11 材料磨粒磨损过程示意图 a) 显微切削 b) 显微犁沟 1．磨粒磨损机理（1） 第六十九页，共一百三十一页。 当磨粒和脆性材料表面接触时，主要以表面断裂破坏为主（图2—11c、d）。此时材料去除体积 V = KP5/4d1/2KIC-3/4H-1/2L 式中，KIC—材料的断裂韧度；K是与磨粒形状及其分布状态有关的函数。 磨粒磨损（2） 图2－11 材料磨粒磨损过程示意图 c) 显微疲劳 d) 显微裂纹 第七十页，共一百三十一页。 (1) 磨粒特性的影响： 1) 磨粒硬度：磨粒硬度Ha和材料硬度Hm的比Ha/Hm 当Ha/Hm 1.0时，为软磨粒磨损，此时，磨损速率很低； 当Ha/Hm1.2时，为硬磨粒磨损，继续增加Ha对磨损速率的影响不大； 当1.0Ha/Hm1.2时，磨损速率与Ha/Hm成正比，磨损速率很高。 2．磨粒磨损过程的影响因素（1） 图2－12 磨料硬度和材料硬度比值对材料耐磨性的影响规律 第七十一页，共一百三十一页。 3) 磨粒形状：磨粒越尖锐，磨损速率越大。 4） 磨粒脆性：脆性的磨料磨粒可能碎裂，使磨粒边缘变得锐利，因而磨损率又可能增高。 磨粒磨损过程的影响因素（2） 2) 磨粒粒度：当磨粒在某一临界尺寸以下，材料的磨损率随磨粒尺寸增加而大幅度增加；超过临界尺寸后，磨损增大的幅度显著降低。 第七十二页，共一百三十一页。 (2) 材料力学性能：材料耐磨粒磨损性能主要决定于其硬度，而与其它力学性能关系不大。 磨粒磨损过程的影响因素（3） 第七十三页，共一百三十一页。 (4) 工况和环境条件：速度、载荷、磨粒冲击角、环境湿度、温度和腐蚀介质等工况和