MRP物料需求计划培训资料.pptVIP

* * * * * * * * * * * * 系统应于何时提出计划订货量？是在当可用库存（本日期初可用量+本日预计入库量，根据选项也可能要考虑安全库存）小于当日的毛需求量时，即出现缺货时，系统自动提出一个新的计划订货量。提出计划订货量后库存得到有效补充，使得期末的可用量将大于或等于0。 ????????? 计划订货量的确定： ü???????? 缺货量：缺货量=可用库存-毛需求量0，如果不考虑安全库存，可用库存=本日期初可用量+本日预计入库量，如果考虑安全库存，可用库存=本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存。 ü???????? 在不考虑废品率和批量时，计划订货量=缺货量。 ü???????? 如果考虑废品率（取自BOM的父项）：计划订货量=缺货量/（1-废品率%）。（本版不考虑废品率） ü???????? 如果考虑批量，计划订货量=缺料量按批量的最小倍数（即与目前版本的方法一样）；也可以描述为：将缺货量除以批量，再将所得商数向上舍入为最接近的整数（如3.01舍入为4,即逢零头进1）,再以该整数乘以批量，即为计划订货量。 如果同时考虑废品率和批量，应将缺货量除以（1-废品率%）后，再与批量比较，取批量的最小倍数。 * * ????????? 延期发货的销售订单：是指销售订单尚未发货（完毕）但预发货日期小于当前日期。延期发货销售订单的未发货数量，系统将其算作计划的第一天（当前日期）的毛需求量。 ????????? 延期到货的采购订单：即有尚未执行（完毕）的采购订单的预到货日期小于当前日期。如果有预到货日期小于当前日期的采购订单，系统将其算作计划第一天（当前日期）的预计入库量。 ????????? 延期完工的生产订单：即有尚未执行（完毕）的生产订单的要求完工日期小于当前日期。如果有要求完工日期小于当前日期的生产订单，订单上的存货(父项)应作为计划第一天的预计入库量（要扣除已入库量），其按BOM展开的子项（即生产订单上的子项计划领用量）应作为计划第一天的毛需求量（应扣除已经领用的量）。 选项中的参数设置对MRP运算的影响： * * * * * * 在MRP 运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，‘N’层（BOM的父项）未处理完之前，不能处理‘N+1’层，（子项），也就是说，一个物料在其全部父项均被处理完后，才能被处理。 进行MRP平衡计算时，对于在不同产品结构中多次出现，且处于不同层次的物料（即低层码问题），先将各层需求量加到总需求上，在遇到此另件的低层码时，才综合地进行毛需求量和净需求量的计算，这样就将各产品结构中所有各层次对此零件的毛需求量按需求时间计算，以免提前将现有库存分配给时间上最迟需求的层次的零件，而在时间上最早需求的层次的零件不得不提前去下达计划，无形中增大库存。 下图是表示这种分层处理的例子。0层的F1和G2的数据从MPS中取得，也就是MPS的核订定货量。系统首先扫描F1和G2的直接子项，F1直接子项是R1，R1在所有产品所有结构中只出现一次，因此现在就可以计算更新R1的MRP记录；F1的装配周期是2天，因此第25日对F1的需求量变为第23日对R1的需求量，等等，以此类推。G2的直接子项是A4，但A4的低层码是第2层，因此在展开第一层时不能计算更新A4的MRP记录，只把G2所形成的A4毛需求记录下来，在展开第2层时，再将R1对A4的毛需求与G2对A4的毛需求合并，作为A4的总毛需求，此时系统可以计算更新A4的MRP记录。 * * * * 成品率：作用于缺货量，缺货量除以成品率得到计划订货量。 批量：作用于缺货量（在成品率后），按批量调整后得到计划订货量。 损耗率：调整毛需求，（BOM父项形成对子项） 安全库存：当满足当天需求后结余库存小于安全库存，即表示缺货。提前期：由需求日期前推出订货日期。 工作日历：休息日。预测单均摊，生产件的生产按排。 * * * * * * * * * * * * 生产计划：投放订单 可以投放生产订单 可以投放委外订单 支持多次投放，累计投放量不超过核定计划量。 一车间 二车间 委外商1 委外商2 三车间 四车间 生产部 第三十一页，共五十四页。 生产订单：界面 第三十二页，共五十四页。 生产订单：丰富的功能 可以安排车间生产，也可以委外加工。 ‘子项’按扭可以查看需要领用的材料。 不再执行的订单可以关闭。 可以下达限额领料单也可以直接用材料出库单发料（配比出库）。支持从厂库到车间库的调拨。 生产订单可以直接填制也可以由生产计划投放。生产计划投放生产订单将要求的开工与完工日期自动带入。 第三十三页，共五十四页。 生产订单：下达及信息回馈 下达的生产订单可以直接出库，也可以转作限额领料。领料信息自动回填生产订单。 完工产品入库后，入库信息自动回填生产订单。 生