弯曲工艺与弯曲模设计培训课程.pptVIP

弯曲工艺与弯曲模设计 图3-19 弯曲件形状及滑动现象 第六十二页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 (3)弯曲件的直边高度不宜过小，其值应为h2t（图3-20）。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到准确的形状，此时，可以预先压槽（图3-20）或加高直边，弯曲后再切掉。 (4)在弯曲带孔工件时，如果孔的位置处于弯曲变形区，则孔要发生变形，为避免这种情况，必须使孔避开变形区。 第六十三页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 图3-20 弯曲件直边高度 第六十四页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 图3-21 添加工艺槽及转移弯曲线 图3-22 冲工艺孔和切除工艺料 1-弯曲前冲的工艺孔；2-弯曲后切除的工艺料 第六十五页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 表3-7 金属弯曲件的尺寸精度 第六十六页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 表3-8 金属弯曲件的角度公差（一） 第六十七页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 表3-8 金属弯曲件的角度公差（二） 第六十八页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 3.3.2 弯曲模结构设计 弯曲模就是将毛坯或半成品制件沿弯曲线弯成一定角度和形状的冲模。 3.3.2.1 坯料制备与工序安排 (1) 弯曲毛坯应使弯曲工序的弯曲线与材料纤维方向垂直成一定的夹角。 (2) 弯曲时使坯料的冲裁断裂常处于弯曲件的内侧。 (3) 弯曲工序一般应先弯外端弯角，后弯内角，且前次弯曲必须为下道工序有合适的定位基准，后次弯曲不应损伤前次弯曲的精度 第六十九页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 3.3.2.2 防止弯曲过程中坯料偏移 (1) 弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再进行弯曲。 (2) 尽量采用工件的内孔定位。 3.3.2.3 防弯曲过程中工件变形 (1) 模具结构设计应防止出现材料局部较明显的变薄与划伤，对多角弯曲时，模具设计力求使多角弯曲不在同时进行，分别有一定的时间差。 第七十页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 (2) 模具弯曲到下止点时应尽量有校正弯曲的效果。 (3) 应考虑消除零件回弹的结构设计。 (4) 应充分考虑抵消不对称零件侧向力的结构设计。 (5) 应充分考虑模具的刚度和使用寿命。 第七十一页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 3.3.3 弯曲模工作部分设计 弯曲模工作部分的设计主要是指凸、凹模的圆角半径和凹模的工作深度。对U形件的弯曲模则还有凸、凹模之间的间隙及模具横向尺寸。 3.3.3.1 凸、凹模的圆角半径及凹模的工作深度 弯曲凸、凹模的结构尺寸如图3-23所示。 凸模圆角半径：当r/t较小时，凸模圆角半径即等于弯曲件的弯曲半径，但不应小于弯曲件的最小弯曲半径。当弯曲件的弯曲半径较大时（r/t10），则还应考虑回弹，将圆角半径加以修正。 第七十二页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 图3-23 弯曲模的结构尺寸 第七十三页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 凹模圆角半径：实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取。 当 t≤2mm时 rd=（3～6）t t=2～4mm时 rd=（2～3）t t＞4mm时 rd=2t 凹模圆角半径不能选取过小，因为弯矩的力臂减小，坯料沿凹模圆角滑进时的阻力增大，从而增加了弯曲力，易使材料表面擦伤，甚至出现压痕。凹模两边的圆角半径应一致，以改善模具的受力状态，防止弯曲毛坯的滑移。 第七十四页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 V形件弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径： 弯曲凹模深度：弯曲凹模深度是指工件位于凹模内的直边长度。凹模深度L0-要适当。若过小，工件两端的自由部分太多，弯曲零件回弹大，不平直，影响零件质量。若过大，则过多消耗模具钢材，且需要较大的冲床行程。 弯曲V形件时，凹模深度及底部最小厚度可查表3-9。 第七十五页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 表3-9 弯曲V形件的凹模深度底部最小厚度值 mm 第七十六页，共一百零八页。 弯曲工艺与弯曲模设计 (2)当r/t≥10的自由弯曲时，工件不仅角度有回弹，弯曲半径也有较大的变化，凸模圆角半径与回弹角可按下式进行计算： 凸模圆角半径为