沥青路面质量通病及预防措施表.docVIP

第 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 17 页 沥青路面质量通病及预防措施表 现象 形成原因 防治措施 路面面层离析 （1）混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 （2）沥青混合料不佳。 （3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 （4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。 （1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。 （2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。 （3）运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 （4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。 沥青面层压实度不合格 （1）沥青混合料级配差。 （2）沥青混合料碾压温度不够。 （3）压路机质量小，压实遍数不够。 （4）压路机未走到边缘。 （5）标准密度不准。 （1）确保沥青混合料的良好的级配。 （2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 （3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。 （4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压。当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。 （5）严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 沥青面层压实度不均匀 （1）装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 （2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 （3）辗压温度不均匀。 （1）料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温。 （2）调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 （3）合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 枯料 （1）砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。 （2）集料孔隙较多。 （1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%. （2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。 （3）对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热 温度。 沥青面层空隙率不合格 （1）马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。 （2）压实度未控制在规定的范围内。 （3）混合料中细集料含量偏低。 （4）油石比控制较差。 （1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 （2）确保生产油石比在规定的误差范围内。 （3）控制碾压温度在规定范围内。 （4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 （5）严格控制压实度。 沥青混合料油石比不合格 （1）实际配合比与生产配合比偏差过大。 （2）混合料中细集料含量偏高。 （3）拌和楼沥青称量计误差过大。 （4）设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。 （5）油石比试验误差过大。 （1）保证石料的质量均匀性。 （2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 （3）调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。 （4）按试验规程认真进行油石比试验。 （5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 （6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 沥青面层施工中集料被压碎 （1）石灰岩集料压碎值偏大。 （2）粗集料针片状颗粒较多。 （3）石料中软石含量或方解石含量偏高。 （4）碾压程序不合理。 （1）选择压碎值较小的粗集料。 （2）选用针片状颗粒含量小的粗集料。 （3）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 （4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 沥青混合料检验中粉胶比不合格 （1）用油量不符合标准。 （2）矿粉用量不符合标准。 （3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。