精益生产内涵及发展.pptVIP

* 精益生产 第一页，共四十页。 历史背景 与传统大批量生产的区别 内 涵 三大支柱 应 用 发展现状 发展前景和未来 第二页，共四十页。 历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，由此来提高价格上的竞争力。 当美国汽车工业处于发展顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。 丰田公司自成立到1952年（13年），共生产2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 第三页，共四十页。 日本企业面临很多困难： 需求不足、技术落后、国土很小 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车 必须使用非常规的方法 才能生存！ 历史背景 第四页，共四十页。 鉴于当时的历史环境，丰田汽车公司不可能，也不必要走大批量生产方式道路的情况下，以大野耐一等人为代表的创始者们，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低能耗的生产方式 初期被称为大野式管理 1962年，被正式命名为丰田生产方式 历史背景 第五页，共四十页。 但直到1973年的石油危机以后，丰田生产方式才真正引起制造业的关注。 石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造的第一大国。 在市场竞争中遭受了惨败的美国，开始对自己所依赖的生产方式产生了怀疑。 历史背景 第六页，共四十页。 1985年初，美国麻省理工学院成立了一个名为“国际汽车计划”的专门机构，耗资500万美元，历时5年对美国、日本以及西欧共90多家汽车制造厂进行全面、深刻地对比调查和研究。1990年，美国人第一次将日本的丰田生产方式称为“精益生产(Lean Production)” 什么是 精益生产? 历史背景 第七页，共四十页。 精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 核心——消除一切无效劳动和浪费，追求尽善尽美 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。 含义： 思想基础： 内涵 第八页，共四十页。 检查 不增值的活动 现场七大浪费 返工或返修 走路 运输 过量过早生产的浪费 库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 不良品的浪费 （造成成本上升的最大原因） 内涵 第九页，共四十页。 等待 搬运 不良品 动作 过多过早 加工 库存 生产运作不平衡 安排作业不当 生产换型时间长 待料 设备维护不到位 工作场地缺乏组织 生产场地和设备布局不合理 工艺设计不合理 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 缺少合理的过程监控 工作现场缺少规范 没有考虑人机工程学 生产系统不稳定 生产运作不平衡 换型时间长 生产计划不协调 市场反应迟钝 工艺设计与产品设计不协调 没有正确了解客户要求 生产运作不平衡 七大浪费成因分析 第十页，共四十页。 精益生产： 与传统大批量生产的区别 三大支柱 第十一页，共四十页。 优化范围不同 对待库存的态度不同 业务控制观不同 质量观不同 对人的态度不同 区别 第十二页，共四十页。 优化范围不同 企业以财务关系为界限，优化自身 的内部管理，其次以市场为导向， 优化资源配置。 以产品生产工序为线索，组织密切 相关的供应链，一方面降低企业协 作中的交易成本，另一方面保证稳 定需求与及时供应，以整个大生产 系统为优化目标。 大批量生产方式 精益生产方式 第十三页，共四十页。 对待库存的态度不同 库存管理强调“库存是必要的恶物”，是必然也是必须的。 库存管理强调“库存是万恶之源”， 视生产中的一切库存视为“浪费”， 追求零浪费目标。 大批量生产方式 精益生产方式 第十四页，共四十页。 业务控制观不同 用人制度基于双方的“雇佣”关系，业务 管理中强调达到个人工作高效的分工 原则，并以严格的业务考核来促进和 保证，同时考核工作还防止个人工作 对企业产生的负效应。 源于日本，深受东方文化影响，在专 业分工时强调相互协作及业务流程的 精简——消灭业务中的“浪费”。 大批量生产 精益生产 第十五页，共四十页。 将一定量的次品看成生产中的必然结果。 基于组织的分权与人的协作观点， 通过消除产生质量问题的生产环节 来